一种海绵橡胶的加工方法技术

本发明专利技术公开了一种海绵橡胶的加工方法，涉及橡胶材料加工领域，包括烘胶、切胶、破胶、塑炼、混炼、成型与硫化、收缩处理等七个步骤，将生胶放在烘房中进行加温，能够使硬度减小，结晶熔化，以便于进行切割，同时还能使水分挥发掉，塑炼前将切割好的胶块用破胶机进行破胶，提高了海绵胶的生产效率、保证海绵胶的质量以及生产设备的安全，采用分段塑炼法胶料，塑炼温度较低，塑炼效果较好，能达到任意的可塑度要求，胶料的耐老化性能和耐疲劳性较好，动态下生热性较小。

【技术实现步骤摘要】
【专利摘要】本专利技术公开了，涉及橡胶材料加工领域，包括烘胶、切胶、破胶、塑炼、混炼、成型与硫化、收缩处理等七个步骤，将生胶放在烘房中进行加温，能够使硬度减小，结晶熔化，以便于进行切割，同时还能使水分挥发掉，塑炼前将切割好的胶块用破胶机进行破胶，提高了海绵胶的生产效率、保证海绵胶的质量以及生产设备的安全，采用分段塑炼法胶料，塑炼温度较低，塑炼效果较好，能达到任意的可塑度要求，胶料的耐老化性能和耐疲劳性较好，动态下生热性较小。【专利说明】—种海绵橡胶的加工方法
本专利技术涉及橡胶材料加工领域，特别是涉及。
技术介绍
海绵橡胶，是一种在固体、液体生胶中加入发泡剂，在硫化过程中，边硫化，边使发泡剂发生热分解，生成气体而制得的多孔硫化橡胶，橡胶海绵制品用途广泛，例如汽车门窗密封胶条、缓冲垫、建筑材料用的垫片、隔振材料、休闲或施工用的救生衣和鞋等，申请号为200810068002.9的文件公开了一种海绵橡胶组合物及其制备方法，海面橡胶组合物由三元乙丙橡胶、填充剂、活性剂、增塑剂、极性添加剂、硫化剂、促进剂、发泡剂、吸湿剂组成，其中，所述活性剂包括氧化锌、硬脂酸、有机碲，所述有机碲为二丙基碲、二丁基碲、正丁基碲、甲基烯丙基碲中的至少一种，可以提高生产效率的同时，解决了海绵橡胶的腐蚀性问题，但该制备工艺不能够解决如何控制海绵橡胶的密度、孔眼结构、大小、起发倍率以及海绵胶表面平整度的问题。
技术实现思路
为克服现有技术上的不足，本专利技术目的是提供。为实现本专利技术的目的，本专利技术的技术方案如下: ，所述的加工方法包括如下步骤:(I)烘胶:将生胶放在烘房中进行加温，烘胶温度为24°C—60°C，时间为4h — 6h。(2)切胶:将加温后的生胶从烘胶房取出，先剥除胶包的外包皮或刷洗除去表面的砂粒及其他杂物，然后放入切胶机中进行切割。(3)破胶:将切割好的胶块用破胶机进行破胶，破胶时辊温在45°C以下，辊距保持在 2mm—3mmη(4)塑炼:先将胶料包辊塑炼IOmin — 15min，然后下片、冷却并停放4h — 8h，再将停放后的胶料重新放到炼胶机上进行第二次包辊塑炼，下片、冷却并停放，反复塑炼2次一3次。(5)混炼:将开炼机辊距调至8mm — 10mm，投入胶料，包辊后割下余胶，按顺序加入配合剂，混炼4min—5min。(6)成型与硫化:先将胶料进行一段硫化，装胶量为模具容积的105%，硫化时间为5min—IOmin,再把所制得的半硫化海绵橡胶装到二段硫化模具内，硫化时间为IOmin—15min。(7)收缩处理:将所得海绵胶，在温度为70°C下的环境中停放72h — 200h，使之充分收缩。优选的，所述生胶为氯丁橡胶或天然橡胶。优选的，所述配合剂为偶氮二甲酰胺、氧化锌、吸湿剂、氧化钙和硫化促进剂。优选的，所述一段硫化模具温度为100°C—120°C，所述二段硫化模具温度为温度为 120°C—160°C。本专利技术的有益效果:海绵胶加工过程中，生胶放在烘房中进行加温，能够使硬度减小，结晶熔化，以便于进行切割，同时还能使水分挥发掉，将加温后的生胶从烘胶房取出，剥除胶包的外包皮或刷洗除去表面的砂粒及其他杂物，使得原胶纯净，生产出来的海绵胶孔眼大小均匀，结构稳定，塑炼前将切割好的胶块用破胶机进行破胶，能够提高海绵胶的生产效率、保证海绵胶的质量以及生产设备的安全，采用分段塑炼法胶料，塑炼温度较低，塑炼效果较好，能达到任意的可塑度要求，胶料的耐老化性能和耐疲劳性较好，动态下生热性较小，在混炼时，包辊后割下余胶，节约了橡胶资源，按顺序加入配合剂，偶氮二甲酰胺、氧化锌、吸湿剂、氧化钙和硫化促进剂等，产生的独立气泡多，且泡孔呈细微状，从而使橡胶表面状况良好，同时，发气量大，可获得高倍率的产品，成型与硫化，可增加橡胶分子链间的交联键数量，减弱长链分子的活动性，有利于降低海绵橡胶的收缩率，收缩处理后，有利于海绵胶的装箱和运输。【具体实施方式】为使本专利技术实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合【具体实施方式】，进一步阐述本专利技术。实施例1: ，所述的加工方法包括如下步骤: (I)烘胶:将氯丁橡胶放在烘房中进行加温，烘胶温度为24°C，时间为4h，能够使硬度减小，结晶熔化，以便于进行切割，同时还能使水分挥发掉。(2)切胶:将加温后的生胶从烘胶房取出，先剥除胶包的外包皮或刷洗除去表面的砂粒及其他杂物，使得原胶纯净，生产出来的海绵胶孔眼大小均匀，结构稳定，然后放入切胶机中进行切割。(3)破胶:将切割好的胶块用破胶机进行破胶，破胶时辊温在44°C，辊距保持在2_，能够提高海绵胶的生产效率、保证海绵胶的质量以及生产设备的安全。(4)塑炼:先将胶料包辊塑炼lOmin，然后下片、冷却并停放4h，再将停放后的胶料重新放到炼胶机上进行第二次包辊塑炼，下片、冷却并停放，反复塑炼2次，塑炼温度较低，塑炼效果较好，能达到任意的可塑度要求，胶料的耐老化性能和耐疲劳性较好，动态下生热性较小。(5)混炼:将开炼机辊距调至8mm，投入胶料，包辊后割下余胶，节约了橡胶资源，按顺序加入偶氮二甲酰胺、氧化锌、吸湿剂、氧化钙和硫化促进剂，混炼4min，产生的独立气泡多，且泡孔呈细微状，从而使橡胶表面状况良好，同时，发气量大，可获得高倍率的产品。(6)成型与硫化:先将胶料进行一段硫化，装胶量为模具容积的105%，模具温度为100°c，硫化时间为5min，再把所制得的半硫化海绵橡胶装到二段硫化模具内，模具温度为120°C，硫化时间为lOmin，可增加橡胶分子链间的交联键数量，减弱长链分子的活动性，有利于降低海绵橡胶的收缩率。(7)收缩处理:将所得海绵胶，在温度为70°C的环境中停放72h，使之充分收缩，有利于海绵胶的装箱和运输。实施例2:其余与所述实施例1相同，不同之处在于，所述步骤(I)中，所述生胶为天然橡胶，烘胶温度为60°c，时间为6h，所述步骤(3)中，破胶时辊温在40°C，辊距保持在3mm，所述步骤(4)中，先将胶料包辊塑炼15min，然后下片、冷却并停放8h，反复塑炼3次，所述步骤(5)中，将开炼机辊距调至10mm，混炼时间为5min，所述步骤步骤(6)中，所述一段硫化模具温度为120°C，所述二段硫化模具温度为160°C，所述步骤(7)中，将所得海绵胶，在温度为65°C的环境中停放200h。实施例3:其余与所述实施例1相同，不同之处在于，所述步骤(I)中，所述生胶为天然橡胶，烘胶温度为30°c，时间为5h，所述步骤(3)中，破胶时辊温在37°C，辊距保持在2.5mm，所述步骤(4)中，先将胶料包辊塑炼llmin，然后下片、冷却并停放6h，所述步骤(5)中，将开炼机辊距调至9_，混炼时间为4.5min，所述步骤步骤(6)中，所述一段硫化模具温度为110°C，所述二段硫化模具温度为140°C，所述步骤(7)中，将所得海绵胶，在温度为68°C的环境中停放170h。上述三个实施例中，所得海绵胶的耐老化性能和耐疲劳性比普通海绵胶高20%，动态下生热性较小，收缩率提高了 17%，表面平整，孔眼大小均匀，结构稳定，发倍率高。经实际应用中可知，海绵胶加工过程中，生胶放在烘房中进行加温，能够使硬度减小，结晶熔化，以便于进行切割，同时还能使水分挥发掉，将加温后的生本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种海绵橡胶的加工方法，其特征在于，其工艺步骤如下：（1）烘胶：将生胶放在烘房中进行加温，烘胶温度为24℃—60℃，时间为4h—6h。（2）切胶：将加温后的生胶从烘胶房取出，先剥除胶包的外包皮或刷洗除去表面的砂粒及其他杂物，然后放入切胶机中进行切割。（3）破胶：将切割好的胶块用破胶机进行破胶，破胶时辊温在45℃以下，辊距保持在2mm—3mm。（4）塑炼：先将胶料包辊塑炼10min—15min，然后下片、冷却并停放4h—8h，再将停放后的胶料重新放到炼胶机上进行第二次包辊塑炼，下片、冷却并停放，反复塑炼2次—3次。（5）混炼：将开炼机辊距调至8mm—10mm，投入胶料，包辊后割下余胶，按顺序加入配合剂，混炼4min—5min。（6）成型与硫化：先将胶料进行一段硫化，装胶量为模具容积的105%?,硫化时间为5min—10min，再把所制得的半硫化海绵橡胶装到二段硫化模具内,硫化时间为10min—15min。（7）收缩处理：将所得海绵胶，在温度为70℃下的环境中停放72h—200h,?使之充分收缩。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：项宗武，
申请(专利权)人：安徽同丰橡塑工业有限公司，
类型：发明
国别省市：