本发明专利技术涉及多槽带轮的铸造方法及其使用的制芯模具和铸造模具，制芯模具包括集模架（1）、制芯盘（2）、多槽模型活块（3）、整形盖（4）、把手（5），所述制芯盘（2）座设在集模架（1）上，所述多槽模型活块（3）卡设在制芯盘（2）的内腔里。多槽带轮的铸造模具，包括上型腔（8）、下型腔（9），所述上型腔（8）上设有浇口（11），下型腔（9）内设有腔体。其铸造方法包括如下步骤：1）、先用型砂根据带轮/盘模型制作成上、下型腔并含浇铸系统；2）、将制成的整体式泥芯放入下型腔腔体内，盖上上型腔；3）、从浇口注入液体金属，充满型腔；4）、冷却；5）、拆除型腔，取出铸件；6）、将浇铸系统残留金属敲除；7）、铸件成型。?
【技术实现步骤摘要】
【专利摘要】本专利技术涉及多槽带轮的铸造方法及其使用的制芯模具和铸造模具，制芯模具包括集模架（1）、制芯盘（2）、多槽模型活块（3）、整形盖（4）、把手（5），所述制芯盘（2）座设在集模架（1）上，所述多槽模型活块（3）卡设在制芯盘（2）的内腔里。多槽带轮的铸造模具，包括上型腔（8）、下型腔（9），所述上型腔（8）上设有浇口（11），下型腔（9）内设有腔体。其铸造方法包括如下步骤：1）、先用型砂根据带轮/盘模型制作成上、下型腔并含浇铸系统；2）、将制成的整体式泥芯放入下型腔腔体内，盖上上型腔；3）、从浇口注入液体金属，充满型腔；4）、冷却；5）、拆除型腔，取出铸件；6）、将浇铸系统残留金属敲除；7）、铸件成型。【专利说明】多槽带轮的铸造方法及其使用的制芯模具和铸造模具
本专利技术涉及一种多槽带轮的铸造方法及其使用的制芯模具和铸造模具。
技术介绍
目前，有两种带轮铸槽法:一种是未规模使用的带轮/盘泥芯铸槽法来生产有槽毛坯，另一种是普通带轮/盘无槽铸造法，槽口部位为实心体。现有的未规模使用的多槽带轮/盘毛坯泥芯铸槽法有两种: 第一种:对开式泥芯铸槽法，由对开式模具制作的中空的两个半圆的独立泥芯，填进型腔前必须组合成整体式泥芯，两个半圆槽口接头必须修补，并校正好圆柱度和槽口的平行度才能填入型腔等待浇铸成型。第二种:层叠式泥芯铸槽法，由单槽模具制作单槽片状整体式中空泥芯。按外型模具设计槽数，将片状泥芯一层一层地填入型腔。填入前必须检查、修正每片泥芯的厚度，填入时需要调整每片泥芯的平行度和圆柱度，才能有效浇铸成型。以上两种多槽带轮/盘的泥芯铸槽法未规模使用的原因，是因为在实际生产过程中需要进行泥芯的修补、整合、调整等操作，用来解决泥芯的槽口变形、堆芯歪斜等现象。铸件的直径越大泥芯在型腔中的圆柱度、同轴度和平行度越难解决。由于使用以上两种泥芯铸槽方法生产的铸件无法满足金加工的技术要求，目前又无更好的方式来解决此项技术难点，因此在实际生产制造过程中绝大部分带轮/盘毛坯制造厂家均采用无槽毛坯的铸造方式来满足金加工的技术要求。但这种制造方法浪费惊人。
技术实现思路
针对以上缺陷，本专利技术提供了一种多槽带轮的铸造方法及其使用的制芯模具和铸造模具，它解决了多槽泥芯成型极其复杂的难题，能有效控制泥芯槽口的垂直度和同轴度及槽口间的平行度，它先用制芯模具制成整体式泥芯，再将整体式泥芯放置在铸造模具内制成所需的铸件，由泥芯的形状来决定铸件的形状。为达到以上目的，本专利技术采用了如下技术方案:一种制作多槽带轮铸槽用泥芯的制芯模具，包括集模架、制芯盘、多槽模型活块、整形盖、把手，所述制芯盘座设在集模架上，集模架突起的外径与制芯盘底盘的内径相卡合，所述多槽模型活块为若干块，组合成圆环形，卡设在制芯盘的内腔里，多槽模型活块内径的楞上设有压模盖，压模盖通过螺丝固定在集模架上，所述制芯盘底面上设有台阶，与集模架突起的外径形成沟槽，多槽模型活块内圆腰部与外圆底边分别与集模架的突起的外径和制芯盘底面上的沟槽相吻合，制芯盘内壁上垂直设有凸起的半圆柱体，顶部设有整形盖，整形盖顶面设有把手。本专利技术所述多槽模型活块为4块，分为两组，一组包括相对的短弦块，另一组包括相对的长弦块，所述短弦块由外至内呈梯形，外圆弦长短于内圆弦长；所述长弦块内壁呈内凹状；所述把手对称设置在整形盖顶面的径直处。本专利技术还设有凸台退模板，所述凸台退模板的高度与制芯盘底面上的台阶相持平。本专利技术一种制作多槽带轮铸槽用泥芯的制芯模具，制作泥芯具有如下操作步骤: (一)制芯:将制芯盘置于集模架上__#>将多槽模型活块顺号组合放入制芯盘内.填砂_?—§?.春砂_?—§?.舌1J去多余部分...............1?按上整形盖_................旋转整形盖进打最后整型 I,1冷却等待泥芯硬化; (二)起t吴:等泥芯硬化后_—?I?.取下整形盖_—?P?拔起制芯盘脱尚集t吴架?将制芯盘中心孔连同泥芯一起套在退模板的凸起部_?向泥芯中心平行横向退出多槽模型活块._P?从制芯盘中取出整体式泥芯(或正取或反取)._?制芯完毕._?现场适当地点储存._?进行下一件制作的准备。本专利技术一种多槽带轮的铸造方法，包括如下步骤: 1)、先用型砂根据带轮/盘模型制作成上、下型腔并含浇铸系统； 2)、将制成的整体式泥芯放入下型腔腔体内，盖上上型腔； 3)、从浇口注入液体金属，充满型腔； 4)、冷却； 5)、拆除型腔，取出铸件； 6)、将浇铸系统残留金属敲除； 7)、铸件成型。本专利技术一种多槽带轮的铸造模具，它包括上型腔、下型腔，所述上型腔上设有浇口，下型腔内设有腔体，腔体内放置泥芯，泥芯外圆壁上垂直设有半圆的凹槽，与下型腔内圆壁上垂直设有的半圆凹槽形成整圆浇口，所述浇口与整圆浇口相对应，形成浇铸系统；所述泥芯与下型腔内的腔体相吻合。本专利技术具有如下特点: (一)带轮/盘毛坯的对比(即实心体与有槽体的铸件对比)【节省铸铁】 a:同型号结构比较 原带轮/盘毛坯铸件的为实心体(无槽口)；使用泥芯铸槽法的带轮/盘铸件为有槽毛坯(具有槽口)。b:同型号重量比较【减重明显】 相对于实心体毛坯(无槽口)，由于使用泥芯铸槽法实际上减少了带轮/盘的成型体积，因此获得的有槽铸件的重量要小于无槽铸件的重量。详见【多槽带轮铸槽减重表】 (二)带轮毛坯的加工消耗对比，即实心体与带槽体的铸件对比: a:同型号金加工消耗比较【节能、省工】 现有实体毛坯的槽口加工过程为抠槽一粗车一精车； 带槽口毛坯的槽口加工过程为粗车——精车； 实体毛坯抠槽过程中形成的金属废料(铁屑等)的重量约等于无槽毛坯减去有槽毛坯的重量。已知抠槽工艺消耗占整个槽成型工艺消耗的一半，因此如采用带槽毛坯进行加工将节约很多的电能、刀具和人工工时的消耗。b:同型号铸造消耗比较【节省焦炭，电力】 因为有槽铸件的体积要小于无槽铸件的体积，所以在铸造过程中将减少液体金属的注入量，从而减少了液体金属的消耗。此减少的意义在于减少了金属在液化过程中的能源(燃料、电能)消耗和金属材料的消耗(高温氧化反应)。(三)同型号带轮毛坯的机械性能对比，即实心体与有槽体的铸件对比: a.抗拉强度的对比【节省高价合金】 已知当一定牌号的铁水浇铸壁厚均匀、形状简单的铸件时，壁厚变化将影响抗拉强度的变化，壁厚越厚抗拉强度越低。(来源于1988版简明铸工手册内容部分第3页) 由此推断同等材质下有槽体的铸件形成的槽口比实心体形成的槽口的抗拉强度高。b.热节的对比【节省焦炭、电能】 已知热节的定义为铸件上冷凝较慢的部分。实心体的带轮/盘铸件的热节按壁厚的最大部分计算，而有槽的带轮/盘铸件的热节是以壁厚减槽深来计算。由此推断出带槽带轮/盘铸件的热节小于实心体带轮/盘的铸件。而热节越小铸件的收缩量越小，需要的冒口尺寸越小。实际的意义为减少了液体金属的注入量，提高了液体金属的出品率。(出品率的定义:液体金属所能形成有效铸件的比例，浇、冒口越大出品率越低。) 采用以上技术方案后，本专利技术制作的泥芯为整体式泥芯，不仅工序简单，同时还具备槽口平行度好、外型圆柱度好、同轴度好、无拔模斜度、整体变形量小的优点，完全达到金加工的技术要求，同时免去对泥芯的修理和调本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种制作多槽带轮铸槽用泥芯的制芯模具，其特征是包括集模架（1）、制芯盘（2）、多槽模型活块（3）、整形盖（4）、把手（5），所述制芯盘（2）座设在集模架（1）上，集模架（1）突起的外径与制芯盘（2）底盘的内径相卡合，所述多槽模型活块（3）为若干块，组合成圆环形，卡设在制芯盘（2）的内腔里，多槽模型活块（3）内径的楞上设有压模盖（7），压模盖（7）通过螺丝固定在集模架（1）上，所述制芯盘（2）底面上设有台阶，与集模架（1）突起的外径形成沟槽，多槽模型活块（3）内圆腰部与外圆底边分别与集模架（1）的突起的外径和制芯盘（2）底面上的沟槽相吻合，制芯盘（2）内壁上垂直设有凸起的半圆柱体，顶部设有整形盖（4），整形盖（4）顶面设有把手（5）。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：周尔馨，周根晴，周鹏飞，
申请(专利权)人：周尔馨，
类型：发明
国别省市：
还没有人留言评论。发表了对其他浏览者有用的留言会获得科技券。