鞋子模具及其制法制造技术

本发明专利技术涉及一种鞋子模具及其制法，其主要经过粗模成型、硅胶模成型、石膏模成型、蜡模成型、沾浆、鞋模成型，而完成一有适当花纹的铁材制成的鞋模，并将此一鞋模放置于一适当形状的鞋模套内，而制成一花纹尺寸精密度高、能承受高压高热、使用寿命长的鞋模。（*该技术在2016年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种鞋子模具及其制法。一般鞋子的底面为增加行走时的摩擦力，以及鞋子的美观性，均会于鞋底形成适当的花纹。而传统的鞋子如运动鞋等，形成鞋底花纹的方法大都是运用如图8中的鞋模38，其主要是于内部凸设适当形状花纹的鞋模38模穴382内先放置入数片橡胶树脂如EV、聚氯乙烯(PVC)等，再利用另一公模以高压、高热压入鞋模38模穴382内，而将鞋模38模穴382内的橡胶树脂压合成一片，并形成有适当花纹形状的鞋底。又请参看图4，其是传统鞋模的制造流程图，并配合参看图8，由图中可看到，其主要是经过粗模成型G、硅胶模成型H、石膏模成型I以及鞋模成型J等步骤。先将欲成型的鞋底形状以木材或铁材等适当材料制造成一具有适当花纹形状的粗模30(如图5中所示)，再以硅胶、塑胶、橡胶或蜡等适当材料包覆住粗模30下端周缘，形成有适当形状、花纹的部份。待硅胶凝固后，便可依粗模30的形状形成内凹有适当形状、花纹的硅胶模32(如图6中所示)。将此一硅胶模32放置于一模盘34上，然后再利用石膏等材料灌注入硅胶模32内，待石膏凝固后便可形成一具有与粗模38相同形状、花纹的石膏模(如图7中所示)。如此再利用此一石膏模38为铸造模型，成型出一以适当金属材料铸造而成凹设形成有适当形状、花纹的鞋模38，以便利用该鞋模38成型鞋底。又，一般传统鞋模制造时所用的材料大都为铝材，因为铝材的收缩比较小，在铸造成型时，铝材所成型鞋模38模穴382内所凹设形成的花纹形状与粗模30上所凸设形成的花纹形状，在尺寸上无太大的差距。但因鞋模38在成型鞋底时需受另一公模以高压高热压制，而铝材所制成的鞋模38其耐压及耐热力较差，容易因经常使用而损坏，而影响到鞋模38的使用寿命。又若以铁材来铸造鞋模38时，虽铁材较铝材能承受较大的高热及高压，可延长鞋模38的使用寿命，但铁材鞋模38在铸造成型时，因铁材的收缩比较大，在鞋模38成型后，因鞋模38模穴382周缘的厚度并不相同，以致鞋模38在冷却收缩时，模穴382会因周缘厚度的不同，而有不同的收缩率，而使模穴382产生变形的现象，连带模穴382内所形成的花纹形状很容易会因此而失真，而与粗模30上所形成的花纹形状在尺寸上有相当大的差距。又若为让铁材鞋模38模穴382内的花纹形状的尺寸得以保持一定的精密度，而以人工的方式直接于鞋模38模穴382内雕刻花纹，于鞋模38模穴382内底部的花纹形状虽较容易加工成型，但于鞋模38模穴382内侧面周缘的花纹形状在制造成型上相当困难，如此便会增加许多鞋模38成型上的人力及工时，从而提高制造成本。本专利技术的主要目的，在于提供一种鞋子模具以及这种模具的制法，让鞋模不仅具有高精密度，并可耐高压、高热，延长鞋模使用寿命。本专利技术的目的是通过以下技术方案实现的，即，一种鞋子模具的制法，其主要是先经过粗模成型、硅胶模成型以及石膏模成型，然后在石膏模成型后，将石膏模置入一具有适当形状并较石膏模略大的成型槽的模套内，石膏模周缘与模套成型槽的内壁间相距有适当的距离，而形成有一容蜡空间；然后在石膏模及成型槽间灌注入蜡，待蜡冷却凝固后，石膏模的周缘包覆与容蜡空间具有相同厚度的蜡，而形成一蜡模；再将此蜡模用石膏等适当材料沾浆包覆，待石膏凝固后，利用加热等方式使蜡溶化并让蜡流出，从而在石膏模周缘形成有一与原蜡模厚度相同的空间；然后将铁材的铸造液倒入此一空间内，待铁材凝固后将石膏模敲碎，便可以铁材铸造形成一与蜡模具有相同厚度、形状的鞋模。本专利技术还提供一种根据上述鞋子模具的制法所制成的鞋子模具，其主要包括一内部形成有适当花纹、形状的鞋模，及一具有大小、形状与鞋模的大小、形状相同的鞋模槽、并具有适当厚度的鞋模套，而于鞋模槽内容置鞋模。本专利技术与已有技术相比优点和积极效果非常明显。由以上的技术方案可知，本专利技术主要是经过粗模成型、硅胶模成型、石膏模成型、蜡模成型、沾浆及鞋模成型，而制造成一套设于鞋模套内的铁材鞋模，本专利技术可让鞋模以铁材精密铸造，形成一具有花纹形状尺寸高精密度的鞋模，并利用铁材能承受高压、高热的材料特性，提高鞋模的使用寿命。以下结合附图进一步说明本专利技术的具体结构特征及目的。附图简要说明附图说明图1是本专利技术的制造流程图。图2是本专利技术中的蜡模成型的立体示意图。图3是本专利技术中的鞋模的立体示意图。图4是现有技术中的鞋模的制造流程图。图5是现有技术中的粗模的立体外观图。图6是现有技术中的硅胶模的立体外观图。图7是现有技术中的石膏模的立体外观图。图8是现有技术中的鞋模的立体外观图。请参看图1，其是本专利技术的制造流程图。由图中可看到，本专利技术的主要制造流程有粗模成型A、硅胶模成型B、石膏模成型C、蜡模成型D、沾浆E和鞋模成型F。其中粗模成型A、硅胶模成型B以及石膏模成型C与传统制造流程相同，在此不予赘述。而于石膏模成型C后，将石膏模36置入一具有适当形状并较石膏模36略大的成型槽162的模套16内，以便让石膏模36周缘与模套16成型槽162的内壁间相距适当的距离，从而形成有一容蜡空间18。然后再于石膏模36及成型槽162间灌注入蜡或硅胶、塑胶、橡胶等适当材料，待蜡冷却凝固后，便可在石膏模36的周缘包覆有一与容蜡空间18具有相同厚度的蜡，而形成一蜡模。再将此蜡模用石膏等适当材料沾浆包覆，待石膏凝固后，利用加热等方式使蜡溶化并让蜡流出，以便于石膏模36周缘形成有一与原蜡模厚度相同的空间。然后将铁材的铸造液倒入此一空间内，待铁材凝固后将石膏模敲碎，便可以铁材铸造形成一与蜡模具有相同厚度、形状的鞋模10。因原蜡模的蜡具有相同的厚度，故可使鞋模10铸造完成后其周缘具有相同的尺寸厚度，所以铁材在冷却凝固时，纵然铁材会因冷却而收缩，但因鞋模10周缘的厚度尺寸相等，其冷却收缩的尺寸及比例亦会相等，因此鞋模10并不会因冷却而产生变形的现象，而鞋模10内的花纹亦可保持良好的真实度。又因用鞋模10制造成型鞋底时，需以公模在高压、高热下压鞋模10。为增加鞋模10受压的承受力，可将鞋模10套设固定于一形成有鞋模槽14、并具有适当厚度的鞋模套12中，让鞋模10与鞋模套12结合后得以承受公模高压、高热的压力。其中，鞋模套12中的鞋模槽14大小、形状与鞋模10的大小、形状相同。如此，因鞋模10的成型是利用蜡模以沾浆的方式精密铸造成型，所以可利用铁材成型出一花纹尺寸精密度较高的鞋模10，将鞋模10套固于鞋模套12的鞋模槽14内后，便可让鞋模10承受公模高压、高热的压力，而延长鞋模10的使用寿命。权利要求1.一种鞋子模具的制法，其主要是先经过粗模成型、硅胶模成型以及石膏模成型，其特征在于在石膏模成型后，将石膏模置入一较石膏模形状相同但略大的成型槽的模套内，石膏模周缘与模套成型槽的内壁间相间隔，而形成有一容蜡空间；然后在石膏模及成型槽间灌注入蜡，待蜡冷却凝固后，石膏模的周缘包覆与容蜡空间具有相同厚度的蜡，而形成一蜡模；再将此蜡模用石膏材料沾浆包覆，待石膏凝固后，利用加热方式使蜡溶化并让蜡流出，从而在石膏模周缘形成有一与原蜡模厚度相同的空间；然后将铁材的铸造液倒入此一空间内，待铁材凝固后将石膏模敲碎，便可以铁材铸造形成一与蜡模具有相同厚度、形状的鞋模。2.一种根据权利要求1所述的鞋子模具的制法所制成的鞋子模具，其特征在于其主要包括一内部形成有花纹、形状的本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种鞋子模具的制法，其主要是先经过粗模成型、硅胶模成型以及石膏模成型，其特征在于：在石膏模成型后，将石膏模置入一较石膏模形状相同但略大的成型槽的模套内，石膏模周缘与模套成型槽的内壁间相间隔，而形成有一容蜡空间；然后在石膏模及成型槽间灌注 入蜡，待蜡冷却凝固后，石膏模的周缘包覆与容蜡空间具有相同厚度的蜡，而形成一蜡模；再将此蜡模用石膏材料沾浆包覆，待石膏凝固后，利用加热方式使蜡溶化并让蜡流出，从而在石膏模周缘形成有一与原蜡模厚度相同的空间；然后将铁材的铸造液倒入此一空间内，待铁材凝固后将石膏模敲碎，便可以铁材铸造形成一与蜡模具有相同厚度、形状的鞋模。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：张进兴，
申请(专利权)人：张进兴，
类型：发明
国别省市：71[中国|台湾]