一种模具制造工艺制造技术

本发明专利技术涉及一种模具制造新材料及模具经济快速制造新工艺。该发明专利技术是根据模具工作温度和压力，选定胶或树脂及适量固化剂与金属粉末（或屑）及其相互间的比例。制作成各种用途的模具。它能够成功地代替合金金属模以及钢模，广泛用于聚氨酯发泡塑料、ＡＢＳ塑料等各种零部件的压铸。本发明专利技术取材广泛，加工制造经济而快速无需很高的金属模具制造技术，也无需金属模具加工的昂贵设备。它可广泛地用于工业生产上。（*该技术在2016年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】
【国外来华专利技术】
本专利技术涉及一种模具制造经济而新的材料以及快速制造模具新工艺。长期以来，压铸塑料、ABS、聚氨脂发泡塑料等另部件，特别是少批量试制品，也要花费很多人力、物力，制造合金或钢质模具，由于金属模具加工的复杂性，而且还需很长的制造周期，因而影响了产品的市场竞争能力。本专利技术一改塑料、ABS、聚氨脂发泡塑料等制件需做金属模具的传统、彻底地解决了金属模具所存在的问题和缺点，保留了金属模其的优点，为工业市场提供快速而廉价的产品。本专利技术根据模具的工作温度、压力需要选定1、胶或树脂、及相对应的适量固化剂(1)模壁一般用不饱和树脂FULI-191，热扭变温度55℃，10分钟，可耐200℃以上；或选用不饱和树脂FULI-198，热扭变温度100℃，用于高强度耐中温工作的模具；或选用不饱和树脂FULI-196，热扭变温度70℃，用于耐冲击模具。(2)模芯，可选用下面任意一种树脂胶衣树脂(光面胶)FULI-33，热扭变温度90℃，用于耐冲击模芯；胶衣树脂(光面胶)FULI-101，热扭变温度100℃用于中温压铸模；胶衣树脂(光面胶)FULI-103，热扭变温度70℃，用于阻燃要求的模具；拉挤用树脂FULI-PT2，热扭变温度100℃，用于拉挤模具，免涂脱模剂；拉挤用树脂FULI-881，热扭变温度80℃，用于阻燃拉挤模具。耐高温时还可用砂轮胶及金属加工刀头焊接胶等胶粘固化剂。2、金属粉末、屑的选择(1)模壁一般用金属加工的废铁屑或废铝屑，不用小颗粒状。(2)模芯根据工件花纹细微程度，选用不同目数的金属粉。如果压铸模需耐磨，也可选用耐磨金属粉末或耐磨的金钢砂等非金属粉末。3、金属与胶粘固化剂的百分比选择(1)模壁铝屑为67％以下，(其它金属用比重换算)胶在33％以上。(2)模芯铝粉为61％以下，(其它金属用比重换算)胶在39％以上。下面将结合附图详述具体实施例方式图一为制造两面都有花纹的部件模具的下模示意图。附图说明图1中(1)为模壁，(2)为模芯，00′平面为样品工件(3)的对称面与模芯(2)表面的重合面。预制模上模(4)及其形腔(图中末画剖面线的空白部分)的作用是，在制造模芯时，用其压实样品工件(3)，使成形后的模芯表面与样品工件对称面重合。用同样的方法，也可做出上模。不同的是，上模设有浇口、冒口及气孔(图中未画出)。与常规压铸模相同。图2为聚氨脂发泡塑料模示意图，该模具用作压铸一面有花纹，背面为平面的工件。图2中(1)为模壁，用43％不饱和树脂FULI-191(其中固化剂为过氧化甲乙酮，占树脂重量的3％，促进剂E4占树脂重量的1％，其作用是加速不饱和树脂的固化)，与57％铝屑的均匀混合物经固化而成。(2)为模芯，是用38％胶衣树脂FULI-33(固化剂及促进剂名称、重量与模壁组成相同)，与62％200目铝粉的均匀混合物经固化而成。在制造这样的模具过程中，先用模壁材料以钢钎捣实，中间留有大于床框的相似形，经固化而成模壁。然后再把模芯材料(愈簿愈经济)倒入模壁的相似形中，并捣实成小于床框的相似形，把涂过脱模剂的有花纹一面的样品工件床框(7)立即放在其上，然后用上模板(3)压实如图2左上；多余的模芯材料，由冒口(4)排出(冒口的位置和数量，应视压铸工件的复杂程度和大小而确定。冒口有的是沿下模芯表面设置、有的是与下模芯表面垂直方向设置，图中末详细画出)。待两小时后，模具固化移去上模板，呈图2左下图。然后取出样品床框(7)，经适当修整后(如填平、打磨光滑等)即制成本专利技术模具。以供随时压铸硬质聚氨脂发泡塑料床框生产用。在压铸硬质聚氨脂发泡塑料床框时，先把上、下模内表面涂上很薄一层脱模剂，把上、下模压盖严实，通过上模的浇口(5)、(6)(大件多，小件少)，把刚配好并搅拌均匀的一定数量的硬质聚氨脂发泡塑料浇进模腔内，(模腔中空气可由上模气孔排出，气孔图中未画出，与常规压铸模相同)，把浇口、冒口立即封死，发泡过程开始，对模具产生压力，形成了沿模具表面的一层表面光滑的致密层，而在致密层内部，却是多孔的、硬质的海棉状的聚氨脂发泡塑料。整个压铸过程不到10分钟，到时打开上模，取出床框，去飞边、修整、便大功千成，可继续新的一只压铸。本模具完全具有金属模具的一次精确成形，有很高的承受机械压力的能力、散热性能和保温性能好的优点，而无金属模具加工复杂、制造周期长、价格昂贵的缺点。本专利技术的模具不仅材料易得、制造价廉、快速(废旧模具砸碎，可重复制造新的模壁)，而且它完全能够代替金属模具，广泛地用于塑料、ABS、聚氨脂发泡塑料等另部件或整件的压铸生产。因此，本专利技术具有很高的经济和社会效益。权利要求一种模具制造工艺，其特征在于根据模具的工作温度、压力、选择胶或树脂及适量固化剂、采用何种金属粉末或屑、模具组成结构及胶粘固化剂与金属之的百分比，制成本专利技术模具。本专利技术的特征还在于模具是这样制造的。1、一面为平面的部件的模具制造工艺。先用一般胶粘固化剂与一定比例的金属屑的均匀混合物，在预制模的下模中做成大于样品工件的相似形，用钢钎捣实厚度约为30MM(以模具工作压力为准，压力大，模壁厚)，然后在其上，用根据模具温度、压力、工件花纹复杂、粗细程度选定胶或树脂及适量固化剂(该剂与模壁用剂可相同)与200目以上的金属粉末的均匀混合物，铺在相似形中，成略小于样品工件的相似形，用钢钎捣实。然后把涂过脱模剂的样品工件，放在相似形中，有花纹的一面向下，再用平板上模压实多余的混合物从上模的冒口中排出。待2小时以后“混合物”固化，松开上模，取出样品工件，经适当修整后，即制成本专利技术模具，以便随时用于工业生产。2.二面都有花纹的部件的模具制造工艺开始过程与一面为平面的部件的模具制造方法一样，只是不用“再用平板上模压实”，而是改为用预制模上模压实，预制模上模有形腔，可保证在预制模上下模压实后，工件最易脱模的轴的轴线00’落在下模(红色部分)(请见图1)的表面，同样可做出上模。制造这样的模具，注意好定位。本专利技术的特征还在于模具制造的有缺陷，或使用若干时间后产生缺陷，可用相同材料修补，仍可整旧如新。制造本专利技术模具，从节约观点出发，也可分别制造模壁和模芯，然后以常规的方法，把模壁和模芯固定在一起，可固定，也可制成可折卸，以便一个模壁配有多个模芯，在修整模芯时，不致停产。如果模具在工作时，需要保温，则在模壁最外层，加3-5MM厚层的玻璃丝代替金属屑。若在模壁中放置钢筋、铁丝网，将很大地提高模壁机械强度。全文摘要本专利技术涉及一种模具制造新材料及模具经济快速制造新工艺。该专利技术是根据模具工作温度和压力,选定胶或树脂及适量固化剂与金属粉末(或屑)及其相互间的比例。制作成各种用途的模具。它能够成功地代替合金金属模以及钢模,广泛用于聚氨酯发泡塑料、ABS塑料等各种零部件的压铸。本专利技术取材广泛,加工制造经济而快速无需很高的金属模具制造技术,也无需金属模具加工的昂贵设备。它可广泛地用于工业生产上。文档编号B29C33/38GK1175498SQ9610909公开日1998年3月11日 申请日期1996年8月29日 优先权日1996年8月29日专利技术者夏国才 申请人:江苏康图集团有限公司 本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种模具制造工艺，其特征在于根据模具的工作温度、压力、选择胶或树脂及适量固化剂、采用何种金属粉末或屑、模具组成结构及胶粘固化剂与金属之的百分比，制成本专利技术模具。本专利技术的特征还在于模具是这样制造的。１、一面为平面的部件的模具制造工艺。 先用一般胶粘固化剂与一定比例的金属屑的均匀混合物，在预制模的下模中做成大于样品工件的相似形，用钢钎捣实厚度约为３０ＭＭ（以模具工作压力为准，压力大，模壁厚），然后在其上，用根据模具温度、压力、工件花纹复杂、粗细程度选定胶或树脂及适量固化 剂（该剂与模壁用剂可相同）与２００目以上的金属粉末的均匀混合物，铺在相似形中，成略小于样品工件的相似形，用钢钎捣实。然后把涂过脱模剂的样品工件，放在相似形中，有花纹的一面向下，再用平板上模压实多余的混合物从上模的冒口中排出。待２小时以后“混合物”固化，松开上模，取出样品工件，经适当修整后，即制成本专利技术模具，以便随时用于工业生产。２、二面都有花纹的部件的模具制造工艺：开始过程与一面为平面的部件的模具制造方法一样，只是不用“再用平板上模压实”，而是改为用预制模上模压实，预 制模上模有形腔，可保证在预制模上下模压实后，工件最易脱模的轴的轴线００’落在下模（红色部分）（请见图１）的表面，同样可做出上模。制造这样的模具，注意好定位。本专利技术的特征还在于：模具制造的有缺陷，或使用若干时间后产生缺陷，可用相同材料 修补，仍可整旧如新。制造本专利技术模具，从节约观点出发，也可分别制造模壁和模芯，然后以常规的方法，把模壁和模芯固定在一起，可固定，也可制成可折卸，以便一个模壁配有多个模芯，在修整模芯时，不致停产。如果模具在工作时，需要保温，则在模壁最外 层，加３－５ＭＭ厚层的玻璃丝代替金属屑。若在模壁中放置钢筋、铁丝网，将很大地提高模壁机械强度。...

【技术特征摘要】
【国外来华专利技术】

【专利技术属性】
技术研发人员：夏国才，
申请(专利权)人：江苏康图集团有限公司，
类型：发明
国别省市：32[中国|江苏]