一种带侧斜面零件的注射成形模具制造技术

一种带侧斜面零件的注射成形模具，由动模板和定模板两部分组成，动模板包括：模腔、定位压紧块、滑块、斜孔、滑轨、定位槽和固定螺钉。定位压紧块固定在模腔中，定位压紧块之间形成滑轨，滑轨底部预制滑槽。滑块安装在滑槽中，能够沿径向自由滑动。滑块中开设斜孔，斜导柱能够穿行于斜孔中。定模板由一端固定的斜导柱和凸台组成。动模板和定模板合模后，凸台与滑块尾端的凹槽吻合，对滑块进行压紧和定位。同时，斜导柱插入斜孔中，利用斜导柱的顶推带动滑块由外向内滑动。注射结束后，斜导柱抽离斜孔，带动滑块由内向外弹开，实现侧向抽芯。本发明专利技术能够实现带多个侧斜面零件的近终成形、稳定性高、同步性好，结构简单，体积较小、便于制作。

【技术实现步骤摘要】
【专利摘要】一种带侧斜面零件的注射成形模具，由动模板和定模板两部分组成，动模板包括：模腔、定位压紧块、滑块、斜孔、滑轨、定位槽和固定螺钉。定位压紧块固定在模腔中，定位压紧块之间形成滑轨，滑轨底部预制滑槽。滑块安装在滑槽中，能够沿径向自由滑动。滑块中开设斜孔，斜导柱能够穿行于斜孔中。定模板由一端固定的斜导柱和凸台组成。动模板和定模板合模后，凸台与滑块尾端的凹槽吻合，对滑块进行压紧和定位。同时，斜导柱插入斜孔中，利用斜导柱的顶推带动滑块由外向内滑动。注射结束后，斜导柱抽离斜孔，带动滑块由内向外弹开，实现侧向抽芯。本专利技术能够实现带多个侧斜面零件的近终成形、稳定性高、同步性好，结构简单，体积较小、便于制作。【专利说明】一种带侧斜面零件的注射成形模具
本专利技术属于粉末注射成形
，特别提供了一种带侧斜面零件的注射成形模具。
技术介绍
粉末注射成形是现代塑料注射成形技术和粉末冶金技术相结合而形成的一种近终成形技术，在批量制备具有三维复杂形状的零部件方面具有独特的优势。对形状简单的零件，注射成形坯脱模时的脱模方向与注射成形机的开模方向一致，一次就能将坯体完整顶出。对于带侧斜面的复杂形状注射成形零件，开模后零件的一些部位仍呈倒扣状，沿注射成形机的开模方向不能完整顶出坯体，只有先进行侧面分型和侧抽芯后才能顺利顶出样品。例如，车辆发动机涡轮增压器中的增压涡轮，它有多个经过特殊设计的曲面叶片，注射成形涡轮坯体只有先将每个叶片通过侧抽芯脱模后，才能将涡轮完全顶出。目前，使用较多的侧抽芯方法主要有油缸液压抽芯和弹簧机动侧抽芯方法。利用多油缸液压抽芯机构虽然能够顺利实现脱模，但是存在占用空间较大、结构较复杂、成本较高的问题。弹簧机动侧抽芯机构也能实现脱模，但是脱模过程不够平稳，弹簧的振动容易导致薄壁叶片的损坏，同时也会使模具结构变得复杂。
技术实现思路
本专利技术的目的在于提供一种带侧斜面零件的注射成形模具的制备方法，旨在解决侧面分型和侧抽芯的难题，提高斜导柱抽芯过程的平稳性。本专利技术设计了一种带侧斜面零件的注射成形模具，利用斜导杆顶推脱模的原理，在滑轨中预制滑槽，滑槽中安装滑块，滑块中开斜孔，这种模具能够实现带侧斜面零件的近终成形，具有稳定性高、同步性好、结构简单、体积较小、制作简单、成本较低的优点，不仅适合增压涡轮、螺旋状齿轮等带侧斜面零件的近终成形，也能用于制备带侧孔的零件。本专利技术的技术方案如下:一种带侧斜面零件的注射成形模具的制备方法，如图1、图2、图3和图4所示。模具主要包括A动模板和B定模板两个部分。动模板包括:1模腔、2定位压紧块、3滑块、4斜孔、5滑轨、6定位槽、7固定螺钉。定位压紧块通过固定螺钉固定在模腔中。定位压紧块之间形成滑轨，滑轨的长/宽比大于3:1，确保滑块在滑动过程中的稳定性。滑轨的底部预制滑槽，滑块安装在滑槽中，并且能够在滑轨中沿径向自由滑动。滑块中开设有斜孔，斜导柱能够穿行于滑块的斜孔中，滑块的一端加工成与产品吻合的对应的型面，滑块采用具有较好耐磨性的Grl5模具钢加工，型面进行抛光处理，其表面粗糙度为Ra < 2.5 μ m。定模板由一端固定在顶模板上的8斜导柱和9凸台组成。在注射成形过程中，动模板和定模板合模后，凸台与滑块尾端的凹槽吻合，起到对滑块压紧和定位的作用，提高合模精度。同时，斜导柱插入斜孔中，利用斜导柱的顶推带动滑块由外向内滑动，形成零件的型腔。注射成形结束后，斜导柱抽离斜孔，带动滑块由内向外弹开，实现侧向分型和侧向抽芯。侧抽芯之后再将零件完整顶出。本专利技术能够实现多个方向的侧面抽芯，适合带侧斜面零件的近终成形。通过改变斜孔和导向柱的角度和长度来调节滑块的滑动距离。抽芯机构由定位锁紧块和滑块组装而成，便于修理更换。设计较长的滑轨来确保滑块的稳定滑动，避免薄壁坯体在侧面抽芯过程中由于振动造成的破坏。该模具结构紧凑、具有稳定性高、同步性好、结构简单、制作成本较低的优点，不仅能够实现带侧斜面零件的近终成形，也能够使带横向孔的产品顺利脱模。【专利附图】【附图说明】图1为动模板的结构示意图，I模腔、2定位压紧块、3滑块、4斜孔、5滑轨、6定位槽、7固定螺钉。图2为定模板的结构示意图，8斜导柱、9凸台。图3为图2所示定模板的左视图。图4为动模板和定模板的装配示意图。图5为带六个短叶片注射成形零件的示意图。图6为带六个长叶片注射成形零件的示意图。图7为带八个叶片的注射成形零件的示意图。【具体实施方式】实施例1:一种带六个侧面抽芯滑块的注射成形模具注射成形模具由动模板和定模板两个部分。动模板包括:模腔、6个定位压紧块、6个滑轨、6个滑块、6个斜孔、6个定位槽。定位压紧块通过螺钉固定在模腔中。定位压紧块之间形成滑轨，滑轨的底部预制滑槽，滑轨的长/宽为3:1。滑块安装在滑槽中，并且能够在滑轨中沿径向自由滑动。滑块中开设有斜孔，斜导柱能够穿行于滑块的斜孔中，滑块的一端设有与产品吻合的对应的型面，滑块采用具有较好耐磨性的Grl5模具钢加工，型面进行抛光处理，其表面粗糙度为Ra < 2.5 μ m。定模板由一端固定在顶模板上的6个斜导柱和6个凸台组成。在注射成形过程中，动模板和定模板合模后，凸台与滑块尾端的凹槽吻合，起到对滑块压紧和定位的作用，提高合模精度。同时，斜导柱插入斜孔中，利用斜导柱的顶推带动滑块由外向内滑动，形成零件的型腔。注射结束后，斜导柱抽离斜孔，带动滑块由内向外弹开，实现侧向抽芯，最终得到带六个叶片的注射成形零件，如图5所示。实施例2:—种带六个侧面抽芯滑块的注射成形模具注射成形模具由动模板和定模板两个部分。动模板包括:模腔、6个定位压紧块、6个滑轨、6个滑块、6个斜孔、6个定位槽。定位压紧块通过螺钉固定在模腔中。定位压紧块之间形成滑轨，滑轨的底部预制滑槽，滑轨的长/宽为4:1。滑块安装在滑槽中，并且能够在滑轨中沿径向自由滑动。滑块中开设有斜孔，斜导柱能够穿行于滑块的斜孔中，滑块的一端设有与产品吻合的对应的型面，滑块采用具有较好耐磨性的Grl5模具钢加工，型面进行抛光处理，其表面粗糙度为Ra < 2.5 μ m。定模板由一端固定在顶模板上的6个斜导柱和6个凸台组成。在注射成形过程中，动模板和定模板合模后，凸台与滑块尾端的凹槽吻合，起到对滑块压紧和定位的作用，提高合模精度。同时，斜导柱插入斜孔中，利用斜导柱的顶推带动滑块由外向内滑动，形成零件的型腔。注射结束后，斜导柱抽离斜孔，带动滑块由内向外弹开，实现侧向抽芯，最终得到带六个叶片的注射成形零件，如图6所示。实施例3:—种八个侧面抽芯滑块的注射成形模具注射成形模具由动模板和定模板两个部分。动模板包括:模腔、8个定位压紧块、8个滑轨、8个滑块、8个斜孔、8个定位槽。定位压紧块通过螺钉固定在模腔中。定位压紧块之间形成滑轨，滑轨的底部预制滑槽，滑轨的长/宽为4:1。滑块安装在滑槽中，并且能够在滑轨中沿径向自由滑动。滑块中开设有斜孔，斜导柱能够穿行于滑块的斜孔中，滑块的一端设有与产品吻合的对应的型面，滑块采用具有较好耐磨性的Grl5模具钢加工，型面进行抛光处理，其表面粗糙度为Ra < 2.5 μ m。定模板由一端固定在顶模板上的8个斜导柱和8个凸台组成。在注射成形过程中，动模板和定模板合模后，凸台与滑块尾端的凹本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种带侧斜面零件的注射成形模具，其特征在于：模具由动模板A和定模板B两个部分组成，动模板包括：模腔（1）、定位压紧块（2）、滑块（3）、斜孔（4）、滑轨（5）、定位槽（6）、固定螺钉（7）；定位压紧块通过螺钉固定在模腔中，定位压紧块之间形成滑轨，滑轨的底部预制滑槽，滑块安装在滑槽中，并且能够在滑轨中沿径向自由滑动；滑块中开设有斜孔，滑块的一端加工成与产品吻合的对应的型面；定模板由一端固定在顶模板上的斜导柱和凸台组成；在注射成形过程中，动模板和定模板合模后，凸台与滑块尾端的凹槽吻合，起到对滑块压紧和定位的作用，提高合模精度；同时，斜导柱插入滑块的斜孔中，利用斜导柱的顶推带动滑块由外向内滑动，形成所需零件的型腔；注射成形结束后，斜导柱抽离斜孔，带动滑块由内向外弹开，实现侧向抽芯。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：章林，李丹，曲选辉，秦明礼，何新波，
申请(专利权)人：北京科技大学，
类型：发明
国别省市：