梯级轮的制造方法技术

一种梯级轮的制造方法，或是一次注射成型工艺，由制备坯料、轮壳喷砂、轮壳涂底胶、配料、炼胶、注射成型（硫化）、修边和打磨、检验等步骤组成，其特征是注射成型（硫化）是一次注射成型。（*该技术在2023年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】
【国外来华专利技术】
本专利技术涉及一种。
技术介绍
二十世纪五十年代，橡胶工业领域中出现用移模法生产制造工业部件，其工艺过程要分二步走，属于二次注射成型工艺。首先将胶料装在料筒内，用压力将胶料压入模腔，再将模型移入硫化机中硫化。这种工艺的优点是胶料流动性较好，可制得形状复杂，致密度较高的制品。它的不足之处在于胶坯因需预热而准备时间较长，硫化时间也较长，因而劳动强度仍然过大，生产效率依然不高。对于橡胶梯级轮这样高硬度的胶料，如果胶坯预热温度与时间控制不当，就会发生早熟(即焦烧)现象，使胶料无法进入模腔或即使进入模腔也因焦烧现象而影响胶料的致密性，胶料与金属骨架间的粘和性及胶料的物理机械性能。
技术实现思路
为解决这些问题，第一必须控制温度；第二必须控制橡胶的粘度，粘度越大，通过注压系统时生热大，温升快，虽对高温快速硫化有利，但因注射间长，易焦烧，影响胶料流动性。为了使注压成型顺利进行，胶料的流动性、焦烧性和硫化速度三者必须综合平衡。本专利技术克服现有技术的不足，提供一种一次注射成型工艺，把成型过程和硫化过程合为一体。一次注射成型是二次注射成型的改进和发展。一种，或是一次注射成型工艺，是通过下述步骤来实现的制备坯料、轮壳喷砂、轮壳涂底胶、配料、炼胶、一次射成型(硫化)、修边和打磨、检验。至于一次注射成型(硫化)是模具直接安装在机台上，上下模板可以自动开闭；其过程是喂料→开模→移出下模板→放进已预热的骨架→移入下模板→合模→注座进→注射→注座退→硫化→(快到正点硫化点时)计量喂料(到正硫化点)开模→移出下模板→顶出成品→放进已热的骨架。以上完成了一个硫化成型周期，然后开始第二次周期，如此循环往复，周而复始。在注射成型的过程中胶料因机筒内螺杆的转动而自动进入机筒，并由螺杆推进贮料缸，然后由柱塞加压通过喷咀将胶料强行注入模型直接进行硫化。同时，机筒内螺杆又自动开始旋转进料，对胶料进行塑化，并将新的胶料推到贮缸中，直到贮料缸中贮存够一次使用的胶料时，螺杆停止转动，已备下一次注射；喂料是胶料从加料口加入，启动螺杆旋转按钮，转动螺杆将胶料边塑化边推进，并挤入注射料筒内。注座进是降下注射料筒，使注射喷咀与模具注射口接触。注射是注射时胶料在柱塞作用下达到喷咀迅速进入已预热的密闭模腔内。硫化是胶料在密闭模腔内保压保温。顶出是即开模后由顶杆将制品从模具中顶出。一次成型工艺的优点是由于工序简单，自动化程度高，成型硫化周期短，注压过程中，胶料要经历塑化注射和热压硫化两个阶段，一次成型把成型过程和硫化过程合为一体，保证了胶料的流动性、焦烧性和硫化速度三者综合平衡，一次成型的关键是在适当温度下，压力条件下，使胶料获得良好的流变性能，边塑化边硫化，在尽可能短的成型周期内制得质量合格的产品。所以，减轻了具，胶料温度不断升高，经喷咀进入模具时，胶料温度已接近硫化温度，减小了制品内外层间的温度差，提高了制品的致密性，保证了产品的物理机械性能和其他质量要求。具体实施方式实施例11、制备坯料将橡胶剪切成10cm3左右胶块；用芯轴30×280将轮壳的金属骨架进行打磨；2、轮壳喷砂轮壳粘胶面垂直喷砂机的喷砂口，砂子均匀的喷在轮壳粘胶面；3、轮壳涂底胶选用在室温下，在无尘干燥环境中进行，先涂底涂胶，然后涂面涂胶，骨架装模硫化前应进行预热，温度为80℃，时间是20分钟；4、配料将橡胶料装在料筒内；5、炼胶将胶料从炼胶机大齿轮端投入筒缝进行塑炼，停放8小时后方可使用，塑炼后的胶片从炼胶机大齿轮端投入筒缝进行混炼；5、注射成型(硫化)喂料→开模→移出下模板→放进已预热的骨架→移入下模板→合模→注座进→注射→注座退→硫化→(快到正点硫化点时)计量喂料(到正硫化点)开模→移出下模板→顶出成品→放进已热的骨架。以上完成一个硫化成型周期，然后开始第二次周期，如此循环往复，周而复始。6、修边和打磨用小刀修去轮壳骨架水口边；滚轮与砂轮边旋转，磨至所要求的尺寸；7、检验检查已磨好的滚轮表面光洁度及尺寸，剔除有气孔、烂胶、缺胶的剔除，骨架有锈斑及毛刺的应剔除。实施例21、制备坯料将橡胶剪切成10cm3左右胶块；用芯轴30×400将轮壳的金属骨架进行打磨；2、轮壳喷砂轮壳粘胶面垂直喷砂机的喷砂口，砂子均匀的喷在轮壳粘胶面；3、轮壳涂底胶选用在室温下，在无尘干燥环境中进行，先涂底涂胶，然后涂面涂胶，骨架装模硫化前应进行预热，温度为80℃，时间是20分钟；4、配料将橡胶料装在料筒内；5、炼胶将胶料从炼胶机大齿轮端投入筒缝进行塑炼，停放8小时后方可使用，塑炼后的胶片从炼胶机大齿轮端投入筒缝进行混炼；5、注射成型(硫化)喂料→开模→移出下模板→放进已预热的骨架→移入下模板→合模→注座进→注射→注座退→硫化→(快到正点硫化点时)计量喂料(到正硫化点)开模→移出下模板→顶出成品→放进已热的骨架。以上完成一个硫化成型周期，然后开始第二次周期，如此循环往复，周而复始。6、修边和打磨用小刀修去轮壳骨架水口边；滚轮与砂轮边旋转，磨至所要求的尺寸；7、检验检查已磨好的滚轮表面光洁度及尺寸，剔除有气孔、烂胶、缺胶的剔除，骨架有锈斑及毛刺的应剔除。权利要求1.一种，或是一次注射成型工艺，由制备坯料、轮壳喷砂、轮壳涂底胶、配料、炼胶、注射成型(硫化)、修边和打磨、检验等步骤组成，其特征是注射成型(硫化)是一次注射成型。2.根据权利要求1所述的，其特征是所说的注射成型(硫化)，其模具直接安装在机台上，上下模板可以自动开闭；一次成型过程喂料→开模→移出下模板→放进已预热的骨架→移入下模板→合模→注座进→注射→注座退→硫化→(快到正点硫化点时)→计量喂料(到正硫化点)开模→移出下模板→顶出成品→放进已热的骨架。以上完成一个硫化成型周期，然后开始第二次周期，如此循环往复，周而复始。3.根据权利要求2所述的，其特征是梯级轮注射成型的过程中胶料因机筒内螺杆的转动而自动进入机筒，并由螺杆推进贮料缸，然后由柱塞加压通过喷咀将胶料强行注入模型直接进行硫化。同时，机筒内螺杆又自动开始旋转进料，对胶料进行塑化，并将新的胶料推到贮料缸中，直到贮料缸中贮存够一次使用的胶料时，螺杆停止转动，已备下一次注射；4.根据权利要求2所述的，其特征是喂料即胶料从加料口加入，启动螺杆转动，转动螺杆将胶料边塑化边推进，并挤入注射料筒内。5.根据权利要求2所述的，其特征是注座进是降下注射料筒，使注射喷咀与模具注射口接触。6.根据权利要求2所述的，其特征是注射即胶料在柱塞作用下达到喷咀迅速进入已预热的密闭模腔内。7.根据权利要求2所述的，其特征是硫化是胶料在密闭模腔内保压保温。8.根据权利要求2所述的，其特征是开模后由顶杆将制品从模具中顶出。全文摘要本专利技术公开一种，或是一次注射成型工艺，该方法包括①制备坯料、②轮壳喷砂、③轮壳涂底胶、④配料、⑤炼胶、⑥注射成型(硫化)、⑦修边和打磨、⑧检验。一次注射成型工艺这种方法由于工序简单，自动化程度高，成型硫化周期短，把成型过程和硫化过程合为一体，使胶料获得良好的流变性能，边塑化边硫化，在尽可能短的成型周期内制得质量合格的产品。所以，减轻了劳动强度，提高了生产效率，减小了制品内外层间的温度差，提高了制品的致密性，保证了产品的物理机械性能和其他质量要求。文档编号B29C45/14GK1490147SQ03139948公开日2本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
【国外来华专利技术】

【专利技术属性】
技术研发人员：汤伟标，
申请(专利权)人：广州市南头科技有限公司，
类型：发明
国别省市：