自动裁切废料的注塑成型模具制造技术

本发明专利技术揭示一种自动裁切废料的注塑成型模具，用以制造注塑制品，其包括一定模、一动模及一切料机构。该定模与动模配合形成至少一个对应注塑制品形状的型腔，且上述定模或动模设置有与上述型腔相通的流道。该切料机构包括切料片，其靠近型腔设置且于制品成型后伸入流道中沿型腔边缘切断与制品相连的废料。该自动裁切废料的注塑成型模具可在制品完成且退模取出制品前，通过切料机构先行将流道处的废料与制品自动切断分离，自动化程度高，从而免除人工分离制品与流道的后段工序，减少了生产时间及成本。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术是关于一种注塑成型模具，尤其是关于一种可自动裁切废料的注塑成型模具。
技术介绍
塑料工艺通常是塑料颗粒加热至流体状态并借助模具通过注射技术成型为所需要产品。因塑料易成型、质量轻、色彩丰富、美观适用，已经广泛用于电子、汽车、电机、电器、仪器、仪表、家电和通讯等产品中，其应用领域正不断扩张，而模具是生产塑料制品的重要设备。模具的发展直接关系塑料工业的发展。运用注塑机制造产品时，所使用的模具必须依据所设计的产品造型及其大小，在模具上设置多个对应于产品形状的型腔，再在模具上成型出与各型腔相通的流道或浇道，当此模具安装于注塑机后，即可利用注塑机胶粒熔解为液态后，配合射出机构胶料经流道或浇道注入模具的各型腔，并完全充满于型腔中，即可成型出完整的产品，待型腔中的胶料硬化后，即可模具予以开模并取出产品。由于经由模具中所取出的产品仍然分别与废料-流道或浇道处的胶料连接，因此，必须再借助人工配合切断器产品与废料切离，始可确实地制出可提供使用的产品，故于此部分制程中，需要裁切废料的专用治具及裁切机台等辅助设备，且需要配置相应操作人员，该制程劳动强度大，生产效率低，具有成本高及生产周期长等不足。部分产品因结构的特殊性，如浇口附近设有相关凸出结构，使得裁切处空间较小造成裁切工具无法在该处作业或无法该处修裁整齐。另外，其采用人工操作，产品品质受人的因素影响较大，稳定性不高。现有技术中，点浇口模具可在脱模时强行拉断浇口，而减少后段人工裁切废料的工序。然，随着行动电话等电子产品的发展，部分产品的表面要求较高，特别是一些透明产品，其要求制品两侧均无浇口痕迹，其特殊性造成有些产品在设计时必须采用侧面浇口方式，其中一些产品因产品原料及结构的特殊要求，如薄片状结构，点进浇无法满足塑料完全充填，而直进浇则必须进行上述后段废料裁切工序。
技术实现思路
鉴于上述内容，有必要提供一种可自动裁切废料的注塑成型模具。一种自动裁切废料的注塑成型模具，用以制造注塑制品，其包括一定模、一动模及一切料机构。该定模与动模配合形成至少一个对应注塑制品形状的型腔，且上述定模或动模设置有与上述型腔相通的流道。该切料机构包括切料片，其靠近型腔设置且于制品成型后伸入流道中沿型腔边缘切断与制品相连的废料。所述可自动裁切废料的汪塑成型模具通过设置自动切料机构裁切废料克服了现有技术废料脱落困难，依靠手工或机械手裁切废料效率低且品质受操作员因素影响大等不足，其在制品完成且退模取出制品之前，通过切料机构先行流道处的废料与制品自动切断分离，制品取出后已无浇口废料，真正达到一次成型，自动化程度高，从而免除人工分离制品与流道废料的工序，减轻了工人的劳动强度，提高了劳动生产效率。且，因非人工分离制品与流道，产品的品质受操作员因素影响基本消除，产品一致性及品质高。附图说明图1是本专利技术自动裁切废料的注塑成型模具较佳实施例的结构示意图；图2是本专利技术自动裁切废料的注塑成型模具较佳实施例的废料裁切机构的结构示意图；图3是本专利技术自动裁切废料的汪塑成型模具较佳实施例的退模示意图；图4是本专利技术自动裁切废料的注塑成型模具较佳实施例的产品顶出示意图。具体实施方式以下列举较佳实施例说明该自动裁切废料的注塑成型模具的结构。请参见图1，本专利技术的较佳实施例揭示一种自动裁切废料的注塑成型模具，其主要包括定模1、定模板2、动模3、动模板4、模脚5、切料机构6及顶出机构7。其中定模1与动模3通过导杆8对准配合，切料机构6用于在制品完成后且退模取出制品之前先行制品91(图3参照)与流道92处的废料93(图3参照)自动切断分离，顶出机构7于模脚5之间运动，用于开模后顶出制品91与流道92处的废料93。定模1的一表面设置有多个对应于制品91一表面形状的型面10，中部开设一贯通的喇叭状通孔11，该喇叭状通孔11与型面10之间通过多个开槽12相连通，且多个开槽12与多个型面10相连处均依据制品91形状及其材料特性设计的浇口(未标示)，多个开槽12与多个型面10相连处紧贴型面10进一步开设一矩形狭槽13，相对矩形狭槽13的另一表面设有与矩形狭槽13相贯通的多个圆孔14，该定模1还设置有贯通上下表面的圆柱状通孔15用以与模具的导杆8配合。定模板2是一平板状金属板，用以固定定模1，其中部对应于定模1的喇叭状通孔11的位置开设一对应通孔21，用以供成型时塑料进入模具内型腔90。定模板2对应于定模1的多个圆孔14位置开设多个台阶孔22，其上部221的直径与定模的圆孔14相当，下部222的直径较上部221稍大。定模板2对应于定模的通孔15的位置亦开设有与导柱8配合的台阶孔23。动模3对应于定模1的通孔15的位置亦设置有与导柱8配合的通孔34，其上表面与定模1的下表面的多个型面10相对应位置亦设置多个型面30，动模3与定模1合模后，该多个型面30与定模的多个型面10配合即构成多个对应于制品91形状的型腔90。动模3中部位置对应于喇叭状通孔11位置进一步设置一通孔31，该通孔31及定模1的喇叭状通孔11及开槽12共同构成模具的流道92，对应于多个型面30分别设置有贯通动模3的推杆孔32，且与多个型面30紧贴处设置有与定模1上多个矩形狭槽13相对应的矩形狭槽33。动模板4亦为一平板状金属板，其中部设有一贯穿动模板4的顶杆孔41，边缘部分安装固定模脚5，模脚5开设有通孔51及锣孔52，其中通孔51用以与模具的导柱8配合，锣孔52配合锣栓53即可动模3安装固定于模脚5。请一并参照图2，切料机构6装设于定模1与定模板2上，其包括一切料片61及一与切料片61相连接的推杆62及一复位弹簧63，该切料片61为片状结构，其截面与定模1及动模3的矩形狭槽13及33的截面一致，该切料片61中下部具有一通孔610，该通孔610的形状与模具的浇口一致并自然衔接，其通常两侧开口大小不同，靠近型腔90一侧较小，而与流道92相连一侧较大，通孔610两侧的开口大小差异使得较小开口处形成一刃口。推杆62中部设有一环形凸肋620，该环形凸肋620的直径与台阶孔22的下部222相当。复位弹簧63套设于上述推杆62。该切料机构6装设于定模1与定模板2后，环形凸肋620位于定模板1的台阶孔22的下部222，弹簧63套设于推杆62且位于环形凸肋620及定模1之间，其一端抵顶于定模1，另一端抵顶于环形凸肋620，而使推杆62的环形凸肋620抵顶台阶孔22的台阶部，此时，推杆62底部距圆孔14底部尚有一定距离，而切料片61则位于定模1及动模3的矩形狭槽13及33内，且切料片61的通孔610与浇口衔接，切料片61底部距动模3的矩形狭槽33底部亦有一定距离。通过推动推杆62带动切料片61向下运动，切料片61的刃口即会流道废料93(图3参照)紧贴制品91的边缘整齐切断，随后于复位弹簧63的弹性回复力作用下回复至原始位置即环形凸肋620抵顶定模板2台阶孔22的台阶部。顶出机构7于模脚5之间运动，其包括顶杆70、垫板71、推杆固定板72、推杆73及拉料杆74。顶杆70可穿过动模板4的顶杆孔41而于其内自由运动，垫板71与顶杆70相连接，推杆固定板72固定安装于垫板71，推杆73一端安装固定于推杆固定板72，另一端用以于开模顶出制品91，拉料杆74的一端亦固定于推杆固本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种自动裁切废料的注塑成型模具，用以制造注塑制品，其包括一定模、一动模，该动模与上述定模配合形成至少一个对应注塑制品形状的型腔，且上述定模或动模设置有与上述型腔相通的流道，其特征在于：该自动裁切废料的注塑成型模具还包括一切料机构，其包括一切料片，该切料片靠近型腔设置并在制品成型后伸入流道中沿型腔边缘切断与制品相连的废料。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：韦殿洪，
申请(专利权)人：深圳富泰宏精密工业有限公司，
类型：发明
国别省市：94[中国|深圳]