本发明专利技术提供了一种难选铁矿尾矿造球回转窑磁化焙烧处理工艺，主要包括如下工艺步骤：步骤1：采用场强为0.6~1.2T的强磁磁选机对铁矿尾矿进行磁选富集；步骤2：将所得富集尾矿与煤粉和粘结剂按100︰0.5~2︰1~3的比例混合均匀，干燥、润磨处理后进行造球；步骤3：将步骤2所得球团进行干燥；步骤4：采用回转窑对干燥后球团进行磁化焙烧；步骤5：将磁化焙烧后的球团采用水淬方式冷却；步骤6：将冷却后的球团进行磨矿；步骤7：将磨矿后的矿粉进行磁选，即得铁精矿。利用本发明专利技术可获得TFe品位56％左右的铁精矿，同时金属回收率由原来的65~70%提高到75%以上，提高了资源利用率，减少了环境污染。
【技术实现步骤摘要】
【专利摘要】本专利技术提供了一种难选铁矿尾矿造球回转窑磁化焙烧处理工艺，主要包括如下工艺步骤：步骤1：采用场强为0.6~1.2T的强磁磁选机对铁矿尾矿进行磁选富集；步骤2：将所得富集尾矿与煤粉和粘结剂按100︰0.5~2︰1~3的比例混合均匀，干燥、润磨处理后进行造球；步骤3：将步骤2所得球团进行干燥；步骤4：采用回转窑对干燥后球团进行磁化焙烧；步骤5：将磁化焙烧后的球团采用水淬方式冷却；步骤6：将冷却后的球团进行磨矿；步骤7：将磨矿后的矿粉进行磁选，即得铁精矿。利用本专利技术可获得TFe品位56％左右的铁精矿，同时金属回收率由原来的65~70%提高到75%以上，提高了资源利用率，减少了环境污染。【专利说明】一种难选铁矿尾矿造球回转窑磁化焙烧处理工艺
本专利技术属于冶金
，涉及一种难选铁矿尾矿造球回转窑磁化焙烧处理工艺。
技术介绍
我国铁矿资源贫矿多、富矿少，贫矿约占总储量的94.6 %，多存在原矿品位低、矿物组成复杂、嵌布粒度细的特点。建国以来，冶金行业的高速发展和选矿技术的不成熟，使得这类难选矿开采量大但利用率低，产生了大量的尾矿，不仅导致资源浪费，给环境也造成了巨大影响。对上述难选铁矿尾矿，采用常规的选矿方法，如重力选、磁选、浮选或联合工艺等，均很难达到好的选矿效果，如重力选不能有效处理细粒度的粉状低品位铁矿石；磁选不能将赤、褐铁矿和含铁硅酸盐有效分离；浮选不能有效处理脉石成分复杂、物化性质和赤、褐铁矿石相近的低品位铁矿石。对上述难选铁矿尾矿，采用磁化焙烧还原技术是目前最好的选别手段，但尾矿都经过选矿处理，粒度较细，现有的磁化焙烧设备如竖炉、回转窑都无法解决粉状物料工业化磁化焙烧的问题。综上所述，难选铁矿由于存在贫、杂、细的问题，选矿指标一直不理想，仅能得到TFe品位45飞0%的强磁精矿，金属回收率在65~70%，大量的铁流失在尾矿中。如酒钢选矿厂，自投产至今，排入尾矿库的尾矿总量已超过5000万吨，尾矿铁品位在21%左右，尾矿库中尾矿含强磁性铁矿物极少，而且大多是以连生体的形式存在，常规选矿手段难以使尾矿回收利用，不仅导致了资源浪 费，对环境也造成了污染。为响应国家资源综合利用政策及环保的要求，亟需一种难选铁矿尾矿回收再利用工艺。
技术实现思路
本专利技术的目的在于针对现有技术存在的问题，提供一种难选铁矿尾矿造球回转窑磁化焙烧处理工艺，以对多年来选矿堆存的铁矿尾矿进行回收再利用，提高资源利用率，降低对环境的污染。为此，本专利技术采用如下技术方案: 一种难选铁矿尾矿造球回转窑磁化焙烧处理工艺，包括如下工艺步骤: 步骤1:采用场强为0.6^1.2T的强磁磁选机对铁矿尾矿进行磁选富集； 步骤2:将步骤I所得富集尾矿与煤粉和粘结剂按100: 0.5^2: f 3的比例混合均匀，干燥、润磨处理后进行造球，球团粒度为8-16_ ； 步骤3:将步骤2所得球团进行干燥； 步骤4:采用回转窑对步骤3所得干燥后球团进行磁化焙烧，焙烧温度控制在80(T950°C，物料通过回转窑的时间为I~3h ； 步骤5:将步骤4所得磁化焙烧后的球团采用水淬方式冷却；步骤6:将步骤5所得冷却后的球团进行磨矿； 步骤7:将步骤6所得磨矿后的矿粉进行磁选，即得铁精矿，余量按尾矿处理。进一步地，步骤I中，所述铁矿尾矿的粒度要求为-200目含量> 60% ;当-200目含量> 60%时直接进行强磁富集，当-200目含量< 60%时进行磨矿后再强磁富集。进一步地，步骤2中，所述粘结剂包括有机和无机粘结剂，无机粘结剂采用膨润土或粘土，有机粘结剂采用树脂。进一步地，步骤2中，所述煤粉的粒度要求为-200目> 80%。进一步地，步骤2中所得球团的落下强度≥5次/ 0.5m，抗压强度≥10 N/球。此处，5次/ 0.5m的球团落下强度是指单个球团从0.5m高处反复跌落到钢板上，直到球团破坏为止的次数，本专利技术要求大于或等于5次；球团抗压强度是指球团受压情况下的最大破碎载荷。进一步地，步骤6中，采用三级磁选，三级磁选的磁场强度依次为800 OeUOOO Oe和 12000e。本专利技术具有如下优点: 1)采用尾矿-强磁富集-造球-干燥-回转窑磁化焙烧-水淬冷却-磨矿-磁选的尾矿回收再利用工艺，可获得TFe品位56%左右的铁精矿，同时金属回收率由原来的65~70%提高到75%以上，提高了资源利用率，减少了环境污染； 2)对于粒度较细的难选铁矿尾矿，可直接进行强磁富集和造球处理，减少了磨矿工序，降低了成本； 3)将富集尾矿、煤粉、粘结剂混合均匀后造球，造得的含碳球团中铁矿石与煤粉充分接触,可增加还原反应发生几率,降低能耗，增大产能； 4)造球粒度控制在8~16mm之间，减少了粉状物料入窑造成回转窑结圈的可能性。【专利附图】【附图说明】图1为本专利技术的工艺流程图。【具体实施方式】下面结合附图和实施例对本专利技术作进一步的说明。实施例1 原料难选铁矿尾矿TFe品位20.63%，SiO2含量40.35%，铁矿物主要以镜铁矿、赤铁矿、菱铁矿、褐铁矿的形式存在，粒度:-200目含量为68.3%。采用如下工艺步骤进行处理: 步骤1:采用场强为0.6T的强磁磁选机对铁矿尾矿进行磁选富集，产率为57.4%，可得TFe品位为31.3%的富集尾矿； 步骤2:将步骤I所得富集尾矿与煤粉和粘土按100: 0.5: 2的比例混合均匀，干燥、润磨处理后用圆盘造球机造球，其中，煤粉粒度为:-200目含量83%;球团粒度控制在8-12mm，球团的落下强度≥5次/ 0.5m、抗压强度≥10 N/球； 步骤3:采用炉篦干燥机对对步骤2所得球团进行干燥，炉篦干燥机内鼓入气流的温度为 100~300。。；步骤4:采用回转窑对步骤3所得干燥后球团进行磁化焙烧，焙烧温度控制在800-900?，物料通过回转窑的时间为3h ； 步骤5:将步骤4所得磁化焙烧后的球团采用水淬方式冷却； 步骤6:将步骤5所得冷却后的球团进行磨矿，磨矿后，-200目矿粉含量为78.3% ；步骤7:将步骤6所得磨矿后的矿粉进行三级磁选，三级磁选的磁场强度依次为800OeUOOO Oe 和 12000e。经检测，所得铁精矿的TFe品位为56.4%，同时金属回收率达到77.3%。实施例2 原料难选铁矿尾矿TFe品位25.71%，SiO2含量38.26%，铁矿物主要以赤铁矿、菱铁矿、褐铁矿的形式存在，粒度:-200目含量为30.6%。采用如下工艺步骤进行处理: 步骤1:尾矿粒度为:-200目含量30.6%，偏粗，为提高强磁富集效果和适应造球粒度要求，先进行磨矿，磨矿后-200目含量为65%。然后米用场强为0.9T的强磁磁选机对铁矿尾矿进行磁选富集，产率为62.4%，可得TFe品位为34.6%的富集尾矿； 步骤2:将步骤I所得富集尾矿与煤粉和膨润土按100: 1.2: 3的比例混合均匀，干燥、润磨处理后用圆盘造球机造球，其中，煤粉粒度为:-200目含量85%;球团粒度控制在10-14_，球团的落下强度≤5次/ 0.5m、抗压强度≤10 N/球； 步骤3:采用炉篦干燥机对对步骤2所得球团进行干燥，炉篦干燥机内鼓入气流的温度为 100~300。。； 步骤4:采用回转窑对步骤3本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种难选铁矿尾矿造球回转窑磁化焙烧处理工艺，其特征在于，包括如下工艺步骤：步骤1：采用场强为0.6~1.2T的强磁磁选机对铁矿尾矿进行磁选富集；步骤2：将步骤1所得富集尾矿与煤粉和粘结剂按100︰0.5~2︰1~3的比例混合均匀，干燥、润磨处理后进行造球，球团粒度为8?16mm；步骤3：将步骤2所得球团进行干燥；步骤4：采用回转窑对步骤3所得干燥后球团进行磁化焙烧，焙烧温度控制在800~950℃，物料通过回转窑的时间为1~3h；步骤5：将步骤4所得磁化焙烧后的球团采用水淬方式冷却；步骤6：将步骤5所得冷却后的球团进行磨矿；步骤7：将步骤6所得磨矿后的矿粉进行磁选，即得铁精矿。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：王明华，展仁礼，张科，谷怀雨，郭亿，李慧春，陈永祺，马胜军，姜华，权芳民，
申请(专利权)人：甘肃酒钢集团宏兴钢铁股份有限公司，
类型：发明
国别省市：
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