铁路客运专线32m箱梁整体模板姿态调整装置制造方法及图纸

一种铁路客运专线３２ｍ箱梁整体模板姿态调整装置，它包括由侧模（１）和动力装置驱动的模车（７）组成的侧模系统，设置在工作台（６）上的底模（５），其特征在于：所述模车（７）通过可调支承架和弹性连接板与侧模相结合。本实用新型专利技术的模板较好地解决了上述现有技术中的不足之处，可在箱梁侧模整体定位后实现局部的位置、角度、尺寸等的微调，即实现“补偿性调整”，以保证模板的安装准确性及所生产箱梁构件的精度；另外，这种“补偿性调整”可以达到一次调整、重复使用的效果。同时，当模板在使用过程中发生应力变形或不可预见的变形时，还可以利用此姿态调整装置进行及时的修复性调整。（*该技术在2016年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及的是一种适用于铁路客运专线32m混凝土箱梁侧模系统整体定位后的细部调整装置，具体说是涉及一种铁路客运专线32m箱梁整体模板姿态调整装置。
技术介绍
现有技术的32m大型箱梁模板的结构结构如图1、2、3所示，其侧模系统都是由运模小车2和侧模1组成，它们是两个独立的单元。运模小车2上设置有千斤顶3，侧模1以浮动状态放置在千斤顶3上，侧模1和底模5的作用是用于箱梁成型，底模5结合在工作台6上。因此传统箱梁外模的定位是通过不断移动和调试侧模1的位置来实现的。运模小车2用于支模前和拆模后沿导轨3将侧模1运输到给定的位置。支模时，当侧模1运到给定位置后，再通过调整千斤顶3来实现相应方向的定位。因侧模1在运模小车2上处于浮动状态，要调整好水平、高度、角度等几个方向的定位，需要很多人一起反复地对几十个于斤顶进行不停的调试、测试，中间部分也要加上大量千斤顶3来作为辅助支承，操作更是麻烦。拆模时同样费时费力，当混凝土构件制成之后，还需要将所用千斤顶3落下或去掉，侧模1落在运模小车2上，并随运模小车2一起运到下一个给定位置开始新的工作循环。且模板每使用一次都必须经过上述复杂的定位、支模、拆模过程，工作量大，操作麻烦，又费事费力。由于底模是与工作台结合在一起，结构较为简单，位置易确定。但侧模对于整个箱梁外形而言，其覆盖面积最大(将近500m2)，而且左、右侧模之间以及侧模与底模之间均需确定准确的相对位置关系，以确定箱梁的成型尺寸。因此侧模系统是关乎整个箱梁成型尺寸的最重要部分，侧模系统的准确定位就显的十分必要，是箱梁成型精度的保证。另外，侧模系统体积、面积庞大(长度达32m，展开宽度8m)，其在制造过程中的积累误差、安装过程中的积累误差以及在以后使用过程中的应力变形和不可预见变形等等都将不可避免地直接影响到模板的安装精度和混凝土箱梁构件的成型精度。因而侧模系统在整体定位后的细部调整、局部调整是必不可少。这些就要求侧模系统应该具备有如下的功能①正常工作使用时，其应该有足够大的刚度，以保证工作受力时位置、尺寸的稳定性、工作的安全性等。②此侧模系统还必须具备需要调整时在各个方向上灵活、良好的可调节性，即“姿态调整能力”。即侧模系统在安装、维修过程中还必须能够调整刚度、角度、直线度、位移等。由上述可知，传统箱梁侧模的定位过程是一个整体性调节的过程，即所需的任何调整——即便是局部的微调，也都要通过整体的调整才能实现，这种“补偿性调整”操作起来极其麻烦。而且如果模板使用过久发生应力变形或不可预见的变形时，因模板不具备“修复性调整”的能力，甚至连整体调整也无法进行，就只有对模板进行整体大修，进行这种修复更是麻烦。
技术实现思路
本技术的目的正是针对上述现有技术中所存在的不足之处而提供一种结构更为科学、合理的的铁路客运专线32m箱梁整体模板姿态调整装置。该整体模板姿态调整装置能在箱梁侧模整体定位后实现局部的位置、角度、尺寸等的微调，即实现“补偿性调整”，以保证模板的安装准确性及所生产箱梁构件的精度；另外，这种“补偿性调整”可以达到一次调整、重复使用的效果。同时，当模板在使用过程中发生应力变形或不可预见的变形时，还可以利用此姿态调整装置进行及时的修复性调整。本技术的目的可通过下述技术措施来实现本技术的铁路客运专线32m箱梁整体模板姿态调整装置包括由侧模和动力装置驱动的模车组成的侧模系统，设置在工作台上的底模，所述模车通过可调支承架和弹性连接板与侧模相结合。本技术中所述模车的外侧通过设置在可调支承架上的高度调节件与侧模外上缘相结合，模车的内下侧通过弹性连接板与侧模的内下边相结合。本技术中的侧模系统由侧模与模车两大部分组成，单独来看，它们分别都是小刚性体，但通过弹性连接板和可调支撑架把二者连接在一起并锁定后，便成为了大刚性体。其安装调整操作过程如下侧模系统初次整体机械一液压定位后，测量侧模与底模、左右侧模之间的相对位置。如果发现存在偏差，调整弹性连接板以修正垂直及水平方向上的位移；调整可调支撑架以修正角位移及侧模侧边的直线度。确定后，锁紧弹性连接板及可调支撑架，这时侧模与模车连接在一起组成的侧模系统便成为了一个整体，一个大刚性体。另外，此姿态调整装置一经调定可长期工作，在以后的重复循环中，一般不需要再行调整。每次支模及拆模只需对侧模系统进行整体定位操作，即可保证定位精度、模板成型精度、箱梁构件精度。如果制梁生产线使用时间过久或出现应力变形或不可预见的变形时，还可应用此系统对相应部位进行修复性的调整。本技术的模板较好地解决了上述现有技术中的不足之处，可在箱梁侧模整体定位后实现局部的位置、角度、尺寸等的微调，即实现“补偿性调整”，以保证模板的安装准确性及所生产箱梁构件的精度；另外，这种“补偿性调整”可以达到一次调整、重复使用的效果。同时，当模板在使用过程中发生应力变形或不可预见的变形时，还可以利用此姿态调整装置进行及时的修复性调整。相比现有技术不仅使整个箱梁模板的定位、支模、拆模时的精度得以极大的高，并可简化作业程序、降低劳动强度，与现有技术相比其施工效率可提高8～9倍、人员减少80％～90％。附图说明图1是现有技术的主视图。图2是图1的左视图。图3是图1的俯视图。图4是本技术主视图。图5是图4的左视图。图6是图4中零件(件10)的主视图。图7是图6的左视图。图8是图6的俯视图。图9是图4中A处的局部放大图。具体实施方式本技术以下将结合实施例(附图)作进一步描述如图4、5、6所示，本技术的铁路客运专线32m箱梁整体模板姿态调整装置包括由侧模1和动力装置驱动的模车7组成的侧模系统，设置在工作台6上的底模5，所述模车7通过可调支承架和弹性连接板10和11与侧模1相结合，在模车7底架上设置有若干个与预埋在模车7作业场运行轨道4两侧地面上的定位柱14相配合的液压定位装置，该液压定位装置由液压缸12和安装在液压缸活塞杆下伸出端的定位套13组成的；更具体讲所述模车7的外侧通过设置在可调支承架上的有丝杆、丝母8和9构成的高度调节件与侧模1的外上缘相结合，模车7的内下侧通过连接螺栓和弹性连接板10和11与侧模的内下边相结合。图4、5、6、7、8、9所示，本技术的设计原理是，侧模1和模车7分开后单独看，它们分别都是小刚性体，但通过弹性连接板10和可调支撑架上的有丝杆8、丝母9构成的高度调节件(高度调节件可由多种结构形式组成)把二者连接在一起并锁定后，便成为了大刚性体。在动力装置的驱动下，侧模系统可沿导轨4移动，移动到给定位置时，限位开关断开电机电源，便完成侧模系统的粗定位；接着开启液压缸12，与之相连的定位套13下移直到完全套卡到预埋在地面的定位柱14上，此时侧模系统便完成了其在平面X、Y方向上的定位，也就是说已经精确保证了侧模系统在水平的X方向和Y方向与底模5的相对位置；液压缸12继续伸长，带动侧模1和模车7向上移动，直至侧模1与底模5上相应配合的给定高度位置，此时完成了高度Z轴方向上的定位，这些动作通过控制液压缸12的行程便能轻松、准确的实现。拆模时，将上述过程反过来即可实现。其安装调整操作过程如下侧模系统在初次整体机械—液压定位后，测量侧模1与底模5、左右两个侧模1之间的相对位置。如果发现存在偏差本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种铁路客运专线３２ｍ箱梁整体模板姿态调整装置，它包括由侧模（１）和动力装置驱动的模车（７）组成的侧模系统，设置在工作台（６）上的底模（５），其特征在于：所述模车（７）通过可调支承架和弹性连接板与侧模相结合。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：鲍威，朱延华，程建设，贾红妞，王宗朝，许延丽，訾小辉，贺国平，
申请(专利权)人：河南玛纳建筑模板有限公司，
类型：实用新型
国别省市：41[中国|河南]