导轨磨砂轮的制造工艺方法技术

本发明专利技术涉及导轨磨砂轮的制造工艺方法，属于砂轮制造技术领域。该发明专利技术的要点是用较少的结合剂在干磨料混合时加入水玻璃。采用含２５～３５％的长石粉、３８～４８％的陶土粉、８～１２％的滑石粉、１５～２０％的硼玻璃的烧熔结合剂，并采用倒焰窑以烟煤为燃料进行焙烧。本发明专利技术工艺合理科学、简单，生产制造出的砂轮，结构组织均匀，硬度偏差小，自锐性能好，能够保持良好的磨削形面，是理想的导轨磨组合成型磨削砂轮。（*该技术在2015年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及机床制造中大床身导轨磨的专用砂轮的制造工艺方法，属于砂轮制造
目前，机床生产制造中，大床身导轨的磨削砂轮，是用普通砂轮组合起来进行磨削的。由于普通砂轮在制造过程中，加入的结合剂较多，其含量一般在12～16％，生产制造出的组合砂轮片与片之间硬度偏差大，自锐性能和磨削性能差，耐用度不够，磨削过程中需进行多次修整，特别是不适应长距离大床身导轨各个形面同时磨削的要求。本专利技术的目的就是针对上述不足之处，根据大床身导轨磨削的要求，提供一种专用于大床身导轨磨组合成型磨削砂轮的制造工艺方法。本专利技术的目的是这样实现的，由结合剂、水玻璃、磨料等经过混合、制坯、焙烧等工艺完成，其特征在于结合剂占6～8％、水玻璃占3～6％、磨料占86～94％，结合剂为含长石粉25～35％、陶土粉38～48％、滑石粉8～12％、堋玻璃粉15～20％的烧熔结合剂，先将结合剂、水玻璃、磨料加工制成砂轮坯件，然后将坯件放入倒焰窑中以烟煤为燃料进行焙烧，烧成温度为1320℃～1370℃，烧成时间为68～78小时，结合剂的耐火度比烧成温度低150℃～200℃。本专利技术工艺合理、科学、简单，水玻璃在高温催熔下使结合剂充分波化，均匀包和磨粒。生产制造出的砂轮硬度偏差小，有很好的耐磨性能和自锐性能、磨削效率高，磨削精度好，砂轮使用寿命长，是导轨磨组合用的理想砂轮，采用本专利技术所生产制造出的砂轮用于长距离大床身导轨磨组合成型磨削砂轮，更能显示出其优越性。下面进一步说明本专利技术的实施案例。按重量比例，配备材料。先制备结合剂，取30％的长石粉、43％的陶土粉、10％的滑石粉和17％的硼玻璃粉，经混合加工制成结合剂。再取5％的结合剂、3％的水玻璃和92％的磨料，充分搅拌均匀，压成坯件后，放入倒焰窑中以烟煤为燃料进行焙烧，烧成温度温度为1340℃～1360℃，烧成时间为70小时～80小时。权利要求一种，由结合剂、水玻璃、磨料等经过混合、制坯、焙浇等工艺完成，其特征在于结合剂占6～8％、水玻璃占3～6％、磨料占86～94％，结合剂为含长石粉25～35％、陶土粉38～48％、滑石粉8～12％、堋玻璃粉15～20％的烧熔结合剂，将结合剂、水玻璃、磨料加工制成的砂轮坯件，放入倒焰窑中以烟煤为燃料进行焙烧，烧成温度为1320℃～1370℃，烧成时间为68～78小时，结合剂的耐火度比烧成温度低150℃～200℃。全文摘要本专利技术涉及，属于砂轮制造
该专利技术的要点是用较少的结合剂在干磨料混合时加入水玻璃。采用含25～35％的长石粉、38～48％的陶土粉、8～12％的滑石粉、15～20％的硼玻璃的烧熔结合剂，并采用倒焰窑以烟煤为燃料进行焙烧。本专利技术工艺合理科学、简单，生产制造出的砂轮，结构组织均匀，硬度偏差小，自锐性能好，能够保持良好的磨削形面，是理想的导轨磨组合成型磨削砂轮。文档编号B24D18/00GK1146943SQ95112718公开日1997年4月9日 申请日期1995年10月5日 优先权日1995年10月5日专利技术者杨东生, 朱乃庆 申请人:苏北砂轮厂本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种导轨磨砂轮的制造工艺方法，由结合剂、水玻璃、磨料等经过混合、制坯、焙浇等工艺完成，其特征在于结合剂占６～８％、水玻璃占３～６％、磨料占８６～９４％，结合剂为含长石粉２５～３５％、陶土粉３８～４８％、滑石粉８～１２％、堋玻璃粉１５～２０％的烧熔结合剂，将结合剂、水玻璃、磨料加工制成的砂轮坯件，放入倒焰窑中以烟煤为燃料进行焙烧，烧成温度为１３２０℃～１３７０℃，烧成时间为６８～７８小时，结合剂的耐火度比烧成温度低１５０℃～２００℃。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：杨东生，朱乃庆，
申请(专利权)人：苏北砂轮厂，
类型：发明
国别省市：32[中国|江苏]