分步骤拉伸成型模具制造技术

本发明专利技术公开了一种分步骤拉伸成型模具，包括上模板、上模座、多个上模成型块、下模板、下模座和多个下模成型块，上模座位于分步骤拉伸成型模具的顶部，上模板位于上模座的下方并与上模座连接，下模板位于上模板的下方与下模座的上方并与下模座连接，多个上模成型块位于上模板内，多个上模成型块内分别设置有上成型冲头，上成型冲头的一端伸出上模板且另一端连接有弹簧，弹簧位于上模座内，多个下模成型块位于下模板内，多个下模成型块的中心轴线分别与所述多个上成型冲头的中心轴线一一重合对应。本发明专利技术的分步骤拉伸成型模具通过分步骤加工和加工过程中的误差修正，可以有效保证零件的尺寸公差要求，加工精度高，生产效率高，生产成本低。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种加工拉伸零件的模具，尤其是一种要精密拉伸出中空圆凸台零件所用到的分步骤拉伸成型模具。
技术介绍
在机械加工行业，对于包含中空圆凸台的零件加工一般采用机床切削加工或者是模具加工的方法。采用机床进行切削加工，优点是加工精度高，但是工序复杂，加工效率低，而且材料浪费较大，生产成本高 。采用模具加工的方法，加工效率高，材料浪费少，但是普通的模具加工精度很难保证，对于加工尺寸公差要求较高的零件，普通的模具难以胜任，需要考虑特殊的工艺并改进模具的设计。
技术实现思路
本专利技术主要解决的技术问题是提供一种分步骤拉伸成型模具，该模具通过在模具中使用多个成型冲头、分步骤多次成型的方法来加工尺寸公差要求较高的包含中空圆凸台的零件，避免一次成型加工模具产生过大的冲击力，造成产品变形过大，导致产品尺寸公差不符合要求。为解决上述技术问题，本专利技术采用的技术方案是:提供一种分步骤拉伸成型模具，其包括上模板、上模座、多个上模成型块、下模板、下模座和多个下模成型块，所述上模座位于所述分步骤拉伸成型模具的顶部，所述上模板位于所述上模座的下方并与所述上模座连接，所述下模板位于所述上模板的下方与下模座的上方并与所述下模座连接，所述多个上模成型块位于所述上模板内，所述多个上模成型块内分别设置有上成型冲头，所述上成型冲头的一端伸出上模板且另一端连接有弹簧，所述弹簧位于所述上模座内，所述多个下模成型块位于所述下模板内，所述多个下模成型块的中心轴线分别与所述多个上成型冲头的中心轴线--重合对应。在本专利技术一个较佳实施例中，所述多个上成型冲头分别为第一上成型冲头、第二上成型冲头、第三上成型冲头、第四上成型冲头、第五上成型冲头、第六上成型冲头、第七上成型冲头、第八上成型冲头或落料冲头。在本专利技术一个较佳实施例中，所述第一上成型冲头、第二上成型冲头、第三上成型冲头、第四上成型冲头、第五上成型冲头、第六上成型冲头、第七上成型冲头、第八上成型冲头和落料冲头在工作时按照先后顺序依次工作，其中第一上成型冲头最先工作。在本专利技术一个较佳实施例中，所述多个下模成型块分别为第一下模成型块、第二下模成型块、第三下模成型块、第四下模成型块、第五下模成型块、第六下模成型块、第七下模成型块、第八下模成型块或第九下模成型块，所述第一下模成型块、第二下模成型块、第三下模成型块、第四下模成型块、第五下模成型块、第六下模成型块、第七下模成型块、第八下模成型块或第九下模成型块按照先后顺序依次排列。在本专利技术一个较佳实施例中，所述弹簧为矩形螺旋弹簧。本专利技术在模具中使用多个成型冲头、分步骤多次成型的方法来加工尺寸公差要求较高的包含中空圆凸台的零件，每一步加工只需要加工一部分加工量，并且每一步加工产生的零件变形都会在下一步加工中进行修正，逐步积累加工量，最后完成整个零件的精密加工。可以保证零件的尺寸公差要求，避免一次成型加工模具产生过大的冲击力，造成产品变形过大从而导致产品尺寸公差不符合要求。生产效率高,原材料浪费少,生产成本低。附图说明图1是本专利技术加工的拉伸零件的结构示意 图2是本专利技术的结构示意 图中各部件的标记如下:100、拉伸零件，101、凸台内孔，102、拉伸凸台，1、上模板，2、上模座，3、第一上成型冲头，4、弹簧，5、上模成型块，6、第二上成型冲头，7、第三上成型冲头，8、第四上成型冲头，9、第五上成型冲头，10、第六上成型冲头，11、第七上成型冲头，12、第八上成型冲头，13、落料冲头，14、下模板，15、第一下模成型块，16、第二下模成型块，17、第三下模成型块，18、第四下模成型块，19、第五下模成型块，20、第六下模成型块，21、第七下模成型块，22、第八下模成型块，23、第九下模成型块，24、下模座，25、料带。具体实施例方式下面结 合附图和具体的较佳实施例对本专利技术进行详细阐述，以使本专利技术的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，这些实施例仅仅是例示的目的，并不旨在对本专利技术的范围进行限定。图1是本专利技术加工的拉伸零件的结构示意图，该拉伸零件100设置有一拉伸凸台102，该拉伸凸台102为圆柱形并且其中心设置有一凸台内孔101，所述凸台内孔101为圆通孔。拉伸凸台102的外圆周面直径和凸台内孔101的内径均有较高的尺寸公差要求，优选的，拉伸凸台102的外圆周直径为0 7+0.1 -0.3，凸台内孔101的内径尺寸为0 10.2+0.1_0.1请参阅图2，为加工如图1所示的包含中空圆凸台的拉伸零件，本专利技术的模具结构包括上模板1、上模座2、多个上模成型块5、下模板14、下模座24和多个下模成型块，所述上模座2位于所述分步骤拉伸成型模具的顶部，所述上模板I位于所述上模座2的下方并与所述上模座2连接，所述下模板14位于所述上模板I的下方与下模座24的上方并与所述下模座24连接，所述多个上模成型块5位于所述上模板I内，所述多个上模成型块5内分别设置有上成型冲头，所述上成型冲头的一端伸出上模板I且另一端连接有弹簧4，所述弹簧4位于所述上模座2内，所述多个下模成型块位于所述下模板14内，所述多个下模成型块的中心轴线分别与所述多个上成型冲头的中心轴线--重合对应。优选地，所述多个上成型冲头分别为第一上成型冲头3、第二上成型冲头6、第三上成型冲头7、第四上成型冲头8、第五上成型冲头9、第六上成型冲头10、第七上成型冲头11、第八上成型冲头12或落料冲头13。可以理解，所述多个上成型冲头的数量可以比优选的数量多或少。优选地，所述多个下模成型块分别为第一下模成型块15、第二下模成型块16、第三下模成型块17、第四下模成型块18、第五下模成型块19、第六下模成型块20、第七下模成型块21、第八下模成型块22或第九下模成型块23。可以理解，所述多个下模成型块的数量可以比优选的数量多或少，但是要与所述上成型冲头的数量一致。优选地，所述弹簧4为矩形螺旋弹簧，但不限于此种弹簧。进一步地，模具工作时，待加工的原材料料带25放置到下模板14上的多个下模成型块处，上模座2下移带动第一上成型冲头3下移对正第一下模成型块15，对料带25进行圆凸台的第一次冲压拉伸，之后上模座2抬起，料带25前移一个工位，上模座2再次下移带动第一上成型冲头3和第二上成型冲头6下移，其中第二上成型冲头6对正第二下模成型块16，对之前料带25第一次冲压拉伸处进行第二次冲压拉伸，第一上成型冲头3对正第一下模成型块15对料带25新移过来的工位处进行第一次冲压拉伸。之后上模座2再次抬起，料带25继续前移一个工位，然后上模座2再次下移带动第一上成型冲头3、第二上成型冲头6和第三上成型冲头7下移，其中第三上成型冲头7对正第三下模成型块17对料带25上已经进行过两次冲压拉伸处进行第三次冲压拉伸，同时第二上成型冲头6对新移过来的工位处进行第二次冲压拉伸，第一上成型冲头3对第二次新移过来的工位处进行第一次冲压拉伸。可以理解，按照上述同样的方式，料带25不断的前移，当料带25第一次冲压拉伸处前移到第八上成型冲头12也就是冲孔冲头下方时，此时料带25第一次冲压拉伸处已经进行了 7次拉伸，第八上成型冲头12下移对正第八下模成型块22完成该处的冲孔动作。当料带25再次前移到落料冲头13下方时，落料冲头13下移对正第九下模成型块23完成对已冲孔本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种分步骤拉伸成型模具，其特征在于，包括上模板、上模座、多个上模成型块、下模板、下模座和多个下模成型块，所述上模座位于所述分步骤拉伸成型模具的顶部，所述上模板位于所述上模座的下方并与所述上模座连接，所述下模板位于所述上模板的下方与下模座的上方并与所述下模座连接，所述多个上模成型块位于所述上模板内，所述多个上模成型块内分别设置有上成型冲头，所述上成型冲头的一端伸出上模板且另一端连接有弹簧，所述弹簧位于所述上模座内，所述多个下模成型块位于所述下模板内，所述多个下模成型块的中心轴线分别与所述多个上成型冲头的中心轴线一一重合对应。

【技术特征摘要】
1.一种分步骤拉伸成型模具，其特征在于，包括上模板、上模座、多个上模成型块、下模板、下模座和多个下模成型块，所述上模座位于所述分步骤拉伸成型模具的顶部，所述上模板位于所述上模座的下方并与所述上模座连接，所述下模板位于所述上模板的下方与下模座的上方并与所述下模座连接，所述多个上模成型块位于所述上模板内，所述多个上模成型块内分别设置有上成型冲头，所述上成型冲头的一端伸出上模板且另一端连接有弹簧，所述弹簧位于所述上模座内，所述多个下模成型块位于所述下模板内，所述多个下模成型块的中心轴线分别与所述多个上成型冲头的中心轴线—重合对应。2.根据权利要求1所述的分步骤拉伸成型模具，其特征在于，所述多个上成型冲头分别为第一上成型冲头、第二上成型冲头、第三上成型冲头、第四上成型冲头、第五上成型冲头、第六...

【专利技术属性】
技术研发人员：杨荣，
申请(专利权)人：江苏泽恩汽机车部品制造有限公司，
类型：发明
国别省市：