交叉滑块型芯结构以及包括其的压铸模具制造技术

本实用新型专利技术提供一种交叉滑块型芯结构以及包括其的压铸模具，属于压铸技术领域。该交叉滑块型芯结构，包括第一滑块型芯和第二滑块型芯，第一滑块型芯用于对第一铸件的侧壁通孔成型，第二滑块型芯用于对第二铸件的侧壁通孔成型；第一滑块型芯中设置凹槽，第二滑块型芯在凹槽中交叉穿过并在其抽芯过程中在凹槽中滑动；设置凹槽的宽度大于所述第一滑块的抽芯行程；其中，第一铸件和第二铸件在同一压铸模具的两个型腔中分别成型。该压铸模具使用该交叉滑块型芯结构形成“一模两腔式”的压铸模具。因此，压铸模具可以在不更换原有“一模两腔式”模具所使用的压铸机类型的情况下实现生产，生产效率高，并且压铸模具和铸件的成本低。（*该技术在2022年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术属于压铸
，涉及压铸成型中所使用的压铸模具，尤其涉及一模两腔式结构中使用交叉滑块型芯结构的压铸模具。
技术介绍
压铸工艺是指将通过高压方式将溶化的金属溶液快速压射至模具中、并冷却凝固使其成形的一种制造工艺，其中在铸造技术中被广泛使用。压铸中所使用的模具通常称为“压铸模具”，其是铸件成型的关键部件，压铸模具中的型腔一般根据欲成型的铸件结构特征来设计。对于结构相对特殊的铸件产品，例如，图1所示的在汽车上搭载的泵体铸件，其形状结构辅助，不但具有中心通孔，还有很多斜面、曲面台阶、侧壁通孔等(例如，侧壁通孔A和B);为成型侧壁通孔，通常需要使用一个或多个滑块型芯结构来成型，在开模的过程中，通过滑块型芯抽芯，将铸件的侧壁通孔中的滑块型芯部分(例如成型镶针(PIN))抽取出。现有技术中，以图1所示产品为例，需要按照锁模力的计算公式来计算锁模力，结合锁模力的要求以及铸件产品的气密性要求等，选择合适的压铸机产品类型(例如，图1所示铸件可以采用350吨(能提供的最大合模力)铸造压力的压铸机)。压铸机的更换成本高，因此，一般情况下不会轻易去更换设备，而是通过改变压铸模具的设计，使指满足压铸机的工作要求(例如，压铸模具的整体尺寸必须小于压铸机的大柱间距尺寸)。一般地，一个压铸模具中设计一个型腔，其一次压铸成型一个铸件，这种模具结构也称为“一模一腔”式模具。这种压铸模具结构相对简单，但是，一次压铸只能成型一个铸件。因此,生产效率低,模具成本高、铸件产品成本也高。
技术实现思路
本技术的目的在于，在不需要更换压铸机的情形下，在一个压铸模具设置两个用于成型铸件的型腔，以实现一次压铸成型两个铸件。本技术的又一目的在于，提高生产效率、降低铸件的生产成本。为实现以上目的或者其他目的，本技术提供以下技术方案。按照本技术的一方面，提供一种交叉滑块型芯结构，包括第一滑块型芯和第二滑块型芯，所述第一滑块型芯用于对第一铸件的侧壁通孔成型，所述第二滑块型芯用于对第二铸件的侧壁通孔成型；所述第一滑块型芯中设置凹槽，所述第二滑块型芯在所述凹槽中交叉穿过并在其抽芯过程中在所述凹槽中滑动；设置所述凹槽的宽度大于所述第一滑块的抽芯行程；其中，所述第一铸件和第二铸件在同一压铸模具的两个型腔中分别成型。按照本技术一实施例的交叉滑块型芯结构，其中，所述第一滑块型芯包括:成型镶针，以及在所述成型镶针的冷却液管路与所述第一型芯滑块的凹槽下方的冷却液管路之间实现连接的Z形镶块。在之前所述实施例的交叉滑块型芯结构中，所述Z形镶块中的冷却液管路的两端分别与所述成型镶针的冷却液管路和所述第一型芯滑块的凹槽下方的冷却液管路接合。按照本技术又一实施例的交叉滑块型芯结构，其中，在开模状态或者合模状态，所述第二滑块型芯与所述凹槽的侧壁之间的间距在3mm至5mm之间。在之前所述任一实施例的交叉滑块型芯结构中，较佳地，所述凹槽的深度基本等于所述第二滑块型芯的高度。在之前所述任一实施例的交叉滑块型芯结构中，较佳地，所述凹槽处对应的第一滑块型芯的型芯本体的厚度大于或等于45_。在之前所述任一实施例的交叉滑块型芯结构中，较佳地，所述第一铸件和第二铸件均为汽车上搭载使用的泵体铸件。按照本技术的又一方面，提供一种压铸模具，包括:模具本体；所述压铸模具还包括以上所述及的任一种交叉滑块型芯结构；以及所述模具本体中设置有两个型腔以分别成型第一铸件和第二铸件。较佳地，所述模具本体包括可动模芯和固定模芯。较佳地，在所述可动模芯中对应于所述第一滑块型芯的滑块槽处设置排渣孔。较佳地，所述压铸模具还包括用来带动滑块型芯抽芯的油缸。本技术的技术效果是，通过滑块的交叉设计，在“一模两腔式”的压铸模具中，可以使模具的结构紧凑，体积相对较小，并且，锁模力并不成倍增加，所要求的锁模力相对较小；因此，可以在不更换原有“一模两腔式”压铸模具所使用的压铸机类型的情况下，大大提高压铸的生产效率，并降低压铸模具的成本和铸件的生产成本。附图说明从结合附图的以下详细说明中，将会使本技术的上述和其他目的及优点更加完全清楚，其中，相同或相似的要素采用相同的标号表示。图1是在汽车上搭载的泵体铸件；图2是按照本技术一实施例的压铸模具的结构示意图；图3是图2所示压铸模具中的交叉滑块型芯结构在合模状态的结构示意图；图4是图2所示压铸模具中的交叉滑块型芯结构在开模状态的结构示意图；图5是图2中的交叉滑块型芯结构中被设置凹槽的滑块型芯的结构示意图；图6是图5所示滑块型芯中所使用的Z形镶块的立体结构示意图；图7是图5所示滑块型芯中所使用的成型镶针的立体结构示意图；图8是图2所示压铸模具的又一具体结构示意图。图9是包括如2所示压铸模具的模具整体结构示意图。具体实施方式下面介绍的是本技术的多个可能实施例中的一些，旨在提供对本技术的基本了解，并不旨在确认本技术的关键或决定性的要素或限定所要保护的范围。容易理解，根据本技术的技术方案，在不变更本技术的实质精神下，本领域的一般技术人员可以提出可相互替换的其他实现方式。因此，以下具体实施方式以及附图仅是对本技术的技术方案的示例性说明，而不应当视为本技术的全部或者视为对本技术技术方案的限定或限制。在本文描述中，使用方向性术语(例如“上”、“下”、“底面”和“底部”等)以及类似术语来描述的各种结构实施例表示附图中示出的方向或者能被本领域技术人员理解的方向。这些方向性术语用于相对的描述和澄清，而不是要将任何实施例的定向限定到具体的方向或定向。在本文中，按照一个压铸模具可以成型铸件的数量，将其分为“一模一腔式”和“一模两腔式”压铸模具。图2所示为按照本技术一实施例的压铸模具的结构示意图，其中，包括了本技术一实施例提供的交叉滑块型芯结构。图9所示为包括如2所示压铸模具的模具整体结构示意图。在该实施例中，以铸造形成如图1所示的泵体铸件900为例进行说明。泵体铸件900的具体参数如下:产品尺寸:144x148x85(mm)产品平均肉厚:3.0 (mm)产品体积:303.71(mm3)产品材料:AlSi9Cu3产品重量:M0.02 (g)压铸模具200用于压铸形成泵体铸件900时，其采用铝合金精密压铸工艺成型。如图2所示，压铸模具200在本技术中采用“一模两腔式”结构，从而可以在一个模具中一次成型两个铸件产品；其中，压铸模具的模具本体210中设置有型腔221和222，每个型腔对应成型一个铸件产品。由于现有技术的压铸模具均采用“一模一腔式”结构，为生产成泵体铸件900的压铸机的类型已经确定；在采用如图2所示的压铸模具200时，必须在不改变压铸机类型的情形下设计，因此，在该实施例中，模具本体210的体积尺寸基本不作改变。这样，型腔221和222在模具本体210中分布更加紧密。具体地，模具本体210包括可动模芯(也称为下模仁)和固定模芯(也称为上模仁)，对准接合后形成型腔，在开模的过程中，上模仁与下模仁分开，以实现取件。如之前所描述，泵体铸件900中的侧壁通孔部分需要通过滑块型芯来成型。例如，图1中的通孔A和B分别需要一个滑块型芯来成型。因此，在图2所示实施例的压铸模具中，包括滑块型芯231和232。在该实施例中，滑块型芯2本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种交叉滑块型芯结构，包括第一滑块型芯和第二滑块型芯，所述第一滑块型芯用于对第一铸件的侧壁通孔成型，所述第二滑块型芯用于对第二铸件的侧壁通孔成型，其特征在于，?所述第一滑块型芯中设置凹槽，所述第二滑块型芯在所述凹槽中交叉穿过并在其抽芯过程中在所述凹槽中滑动；?设置所述凹槽的宽度大于所述第一滑块的抽芯行程；?其中，所述第一铸件和第二铸件在同一压铸模具的两个型腔中分别成型。

【技术特征摘要】
1.一种交叉滑块型芯结构，包括第一滑块型芯和第二滑块型芯，所述第一滑块型芯用于对第一铸件的侧壁通孔成型，所述第二滑块型芯用于对第二铸件的侧壁通孔成型，其特征在于， 所述第一滑块型芯中设置凹槽，所述第二滑块型芯在所述凹槽中交叉穿过并在其抽芯过程中在所述凹槽中滑动； 设置所述凹槽的宽度大于所述第一滑块的抽芯行程； 其中，所述第一铸件和第二铸件在同一压铸模具的两个型腔中分别成型。2.如权利要求1所述的交叉滑块型芯结构，其特征在于，所述第一滑块型芯包括: 成型镶针，以及 在所述成型镶针的冷却液管路与所述第一型芯滑块的凹槽下方的冷却液管路之间实现连接的Z形镶块。3.如权利要求2所述的交叉滑块型芯结构，其特征在于，所述Z形镶块中的冷却液管路的两端分别与所述成型镶针的冷却液管路和所述第一型芯滑块的凹槽下方的冷却液管路接合。4.如权利要求1或2所述的交叉滑块型芯结构，其...

【专利技术属性】
技术研发人员：高正大，王俊，
申请(专利权)人：美诺精密压铸上海有限公司，
类型：实用新型
国别省市：