一种活塞内置式气动振动器制造技术

一种活塞内置式气动振动器，涉及一种气动振动器。目前，气动振动器需要轴承等零件，冲击大，使用寿命低。本发明专利技术特征在于：器座的活塞腔壁上开有与出气口相通的第一、第二气槽，活塞外周设有第三、第四气槽，第三、第四气槽中分别设第一、第二径向气孔，活塞的两端分别设第一轴、第二轴向气孔，第三气槽通过第一径向气孔、第一轴向气孔与活塞右侧的气室相通，第四气槽通过第二径向气孔、第二轴向气孔与活塞左侧的气室相通；活塞的一端设弹簧。本技术方案，省去轴承，采用活塞左右往复运动的方式产生振动力，结构简单，运行稳定好，工作可靠，减少装配工序，降低生产成本，拆装方便，且改变进气量可相应调节振动力，调节方便、灵活。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种气动振动器。
技术介绍
目前振动机械行业中根据振动器所耗能形式和工作原理，主要有电动振动器(旋转、直线、磁性)、液动激振器、气动振动器(旋转、直线)。电动振动器是用电动机带动两轴伸端的一组偏心块，产生振动力，转速恒定不可调，振动力调整不方便，对于高频、高温和防爆场所需特殊设计。液动激振器结构复杂、笨重，安装调试极不方便。同类型的气动振动器主要有座、盖、带不平衡的转子、轴承等构成，滚动轴承压入轴承室内，轴承内径与带不平衡的转子两端圆柱相连接，限制了滚动轴承的径向直径，降低了滚动轴承的使用寿命，同时在运行过程中轴承会受到极大的动负荷。
技术实现思路
本专利技术要解决的技术问题和提出的技术任务是对现有技术方案进行完善与改进，提供一种活塞内置式气动振动器，以达到抗振能力好和运行稳定的目的。为此，本专利技术采取以下技术方案。一种活塞内置式气动振动器，包括设圆柱形活塞腔的器座、设于器座活塞腔中的圆柱形活塞、与活塞腔连通的进气口和出气口，其特征在于:器座的活塞腔壁上开有环形的第一气槽和位于第一气槽右侧的第二气槽，所述的第一气槽、第二气槽均与出气口相通，所述的活塞外周设有环形的能与第一气槽、第二气槽分别相对的第三气槽和第四气槽，第三气槽和第四气槽中分别设有径向的第一径向气孔、第二径向气孔，活塞的两端分别设有轴向的第一轴向气孔和第二轴向气孔，所述的第三气槽通过第一径向气孔、第一轴向气孔与活塞右侧的气室相通，所述的第四气槽通过第二径向气孔、第二轴向气孔与活塞左侧的气室相通；活塞的一端设有能与活塞腔壁相抵的弹簧。活塞位于左侧时，进气口的压缩气通过第四气槽、第二径向气孔、第二轴向气孔进入活塞腔的左侧气室，推动活塞右移，在活塞右移的过程中，第二气槽与第二径向气孔相通，位于活塞腔左侧的压缩气体通过第二径向气孔、第二气槽至出气口并外排，降低活塞腔左侧的气压，活塞右侧受力大于左侧受力，活塞开始反向运动，进气口号第一气槽相对，压缩气体经第一气槽、第一径向气孔至活塞腔右侧气室，推动活塞左移，在活塞左移的过程中，第二气槽与活塞腔右侧气室相通，位于活塞腔右侧的压缩气体通过第二气槽、出气口外排，降低活塞腔右侧的气压，活塞左侧受力大于右侧受力，活塞开始反向运动；活塞周而复始左右移动产生振动力；弹簧用于复位，使活塞能往复运动，无运动死点。本技术方案，省去轴承，采用活塞左右往复运动的方式产生振动力，结构简单，运行稳定好，工作可靠，减少装配工序，降低生产成本，拆装方便，且改变进气量可相应调节振动力，调节方便、灵活。作为对上述技术方案的进一步完善和补充，本专利技术还包括以下附加技术特征。所述的器座开设贯穿左、右两端的活塞孔，器座的两端均设闷盖形成密闭的活塞腔；第三气槽至活塞左端面的距离小于或等于第五气槽至第一气槽的距离；第四气槽至活塞右端面的距离小于或等于第五气槽至第二气槽的距离；第三气槽和第四气槽的间距小于第五气槽和第一气槽的间距及第五气槽和第二气槽的间距。所述的闷盖轴截面呈“T”形，其小端内伸入器座的活塞孔中，右侧闷盖及活塞右端均开设盲孔，盲孔中插入所述的弹簧。所述的闷盖上设连接孔，螺钉通过闷盖上的连接孔与器座连接。所述的第一径向气孔、第二径向气孔、第一轴向气孔、第二轴向气孔的中心线位于同一轴截面上。所述的第一径向气孔、第二径向气孔径向贯穿活塞，第一径向气孔、第二径向气孔与第一轴向气孔、第二轴向气孔相交，所述的第一径向气孔、第二径向气孔中设有堵头。设堵头可防止第一轴向气孔和第二轴向气孔互通。第一轴向气孔、第二轴向气孔的直径大于第一径向气孔、第二径向气孔。所述的第一轴向气孔、第二轴向气孔的直径为6-8mm,第一径向气孔、第二径向气孔的直径为1.5-3.5mm，所述的第一气槽、第二气槽、第三气槽、第四气槽的槽宽为l_3mm。所述的活塞开有一轴向的排气孔，所述的第一气槽、第二气槽通过排气孔与出气口相通，所述的排气孔为盲孔，排气孔的开口端设堵头螺钉。所述的进气口连接进气接头，所述的出气口连接消声器。有益效果:本技术方案，省去轴承，采用活塞左右往复运动的方式产生振动力，结构简单，运行稳定好，工作可靠，减少装配工序，降低生产成本，拆装方便，且改变进气量可相应调节振动力，调节方便、灵活。附图说明图1是本专利技术结构示意图。图2是本专利技术剖视结构示意图。图3是本专利技术爆破结构示意图。图中:1_器座；2-进气口，3-出气口，4-活塞，5-第一气槽，6-第二气槽，7-第三气槽，8-第四气槽,9-第五气槽,10-第一轴向气孔,11-第二轴向气孔，12-第一径向气孔，13-第二径向气孔，14-弹簧，15-堵头，16-进气接头，17-消声器，18-闷盖，19-排气孔。具体实施例方式以下结合说明书附图对本专利技术的技术方案做进一步的详细说明。如图1、2、3所示，本专利技术包括设圆柱形活塞腔的器座1、设于器座I活塞腔中的圆柱形活塞4、与活塞腔连通的进气口 2和出气口 3，器座I的活塞腔壁上开有环形的第一气槽5和位于第一气槽5右侧的第二气槽6，第一气槽5、第二气槽6均与出气口 3相通，活塞4外周设有环形的能与第一气槽5、第二气槽6分别相对的第三气槽7和第四气槽8，第三气槽7和第四气槽8中分别设有径向的第一径向气孔12、第二径向气孔13，活塞4的两端分别设有轴向的第一轴向气孔IO和第二轴向气孔11，第三气槽7通过第一径向气孔12、第一轴向气孔10与活塞4右侧的气室相通，第四气槽8通过第二径向气孔13、第二轴向气孔11与活塞4左侧的气室相通；活塞腔壁的中间位置开有环形的第五气槽9，第五气槽9与进气口 2和出气口 3相通；活塞4的一端设有能与活塞腔壁相抵的弹簧14。为方便加工，降低成本，器座I开设贯穿左、右两端的活塞4孔，器座I的两端均设闷盖18形成密闭的活塞腔；第三气槽7至活塞4左端面的距离小于或等于第五气槽9至第一气槽5的距离；第四气槽8至活塞4右端面的距离小于或等于第五气槽9至第二气槽6的距离；第三气槽7和第四气槽8的间距小于第五气槽9和第一气槽5的间距及第五气槽9和第二气槽6的间距。闷盖18轴截面呈“T”形，其小端内伸入器座I的活塞4孔中，右侧闷盖18及活塞4右端均开设盲孔,盲孔中插入弹簧14。闷盖18上设连接孔，螺钉通过闷盖18上的连接孔与器座I连接。第一径向气孔12、第二径向气孔13、第一轴向气孔10、第二轴向气孔11的中心线位于同一轴截面上。其中，第一径向气孔12、第二径向气孔13径向贯穿活塞4，第一径向气孔12、第二径向气孔13与第一轴向气孔10、第二轴向气孔11相交,第一径向气孔12、第二径向气孔13中设有堵头15。第一轴向气孔10、第二轴向气孔11的直径大于第一径向气孔12、第二径向气孔13。根据振动力的大小，选择气孔及气槽的尺寸，在本实施例中，第一轴向气孔10、第二轴向气孔11的直径为7mm,第一径向气孔12、第二径向气孔13的直径为2.5mm,第一气槽5、第二气槽6、第三气槽7、第四气槽8的槽宽为2_。活塞4开有一轴向的排气孔19，第一气槽5、第二气槽6通过排气孔19与出气口3相通，排气孔19为盲孔，排气孔19的开口端设堵头15螺钉。进气口 2连接进气接头16，出气口 3连接消声器17。工作过程:活塞4位于左侧时，进气口 2的压缩气通过第四气槽8、第二径向气孔13本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种活塞内置式气动振动器，包括设圆柱形活塞腔的器座（1）、设于器座（1）活塞腔中的圆柱形活塞（4）、与活塞腔连通的进气口（2）和出气口（3），其特征在于：器座（1）的活塞腔壁上开有环形的第一气槽（5）和位于第一气槽（5）右侧的第二气槽（6），所述的第一气槽（5）、第二气槽（6）均与出气口（3）相通，所述的活塞（4）外周设有环形的能与第一气槽（5）、第二气槽（6）分别相对的第三气槽（7）和第四气槽（8），第三气槽（7）和第四气槽（8）中分别设有径向的第一径向气孔（12）、第二径向气孔（13），活塞（4）的两端分别设有轴向的第一轴向气孔（10）和第二轴向气孔（11），所述的第三气槽（7）通过第一径向气孔（12）、第一轴向气孔（10）与活塞（4）右侧的气室相通，所述的第四气槽（8）通过第二径向气孔（13）、第二轴向气孔（11）与活塞（4）左侧的气室相通；活塞腔壁的中间位置开有环形的第五气槽（9），所述的第五气槽（9）与进气口（2）和出气口（3）相通；活塞（4）的一端设有能与活塞腔壁相抵的弹簧（14）。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：孙鑫，周军，张立富，严川波，沈燕燕，
申请(专利权)人：卧龙电气集团股份有限公司， 绍兴欧力卧龙振动机械有限公司，
类型：发明
国别省市：浙江;33