一种气化炉模具结构制造技术

本实用新型专利技术涉及气化炉浇注成型领域，尤其涉及一种气化炉模具结构，其特征在于，由多块金属模块组合而成，金属模块包括钢板外壁和筋板，钢板外壁厚3-8mm，筋板厚8-15mm，各相邻金属模块之间通过螺栓相连。所述金属模块每环数量为2-8块，其中包括至少一块楔形模块，所述楔形模块的分型组合面是相互平行的。与现有技术相比，本实用新型专利技术的有益效果是：杜绝了因使用木制模具造成的质量通病，如跑模、胀模、模具变形、重复制作等现象，安拆简便且可多次周转使用，降低施工成本，特别适用于木制模具难以形成的异形部位。（*该技术在2022年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及气化炉浇注成型施工领域，尤其涉及一种气化炉模具结构。
技术介绍
气化炉是一种新型的工业炉窑，是由耐火浇注料不定型浇注而成。由于气化炉的结构复杂，浇注料施工质量主要取决于模具精度，受浇注料材料特性、材料工作环境等诸多因素，炉壳内壁需布置较密集的锚钉，且因工艺需要，炉体设置形式一般为竖筒状，并在不同的高度内有横向管道与之相通，竖筒及管径较小部位内径仅为1.2m，单节竖筒长度较长，如果采用木模具，模具固定必定占据作业面给施工造成不便和阻碍，且使横向管道与竖筒连接等复杂部位的支设极其复杂，即便支设成功，也会造成构件内部支模质量难以检查，难以发现浇筑过程中构件内模板跑模、胀模等情况，给下道浇筑工序带来隐患。另外木制模具在高强振动器、振动棒的振捣下很难保证不变形，影响施工质量，尤其是异形炉体，形状和尺寸很难达到设计要求。
技术实现思路
本技术的目的是提供一种气化炉模具结构，提高耐火浇注料不定型浇注的施工质量，避免模具因高强振打变形造成的炉体破损返工现象，提高炉体灌注精度。为解决上述技术问题，本技术的技术方案是:—种气化炉模具结构，由多块金属模块组合而成，金属模块包括钢板外壁和筋板，钢板外壁厚3-8mm,筋板厚各相邻金属模块之间通过螺栓相连。所述金属模块每环数量为2-8块，其中包括至少一块楔形模块，所述楔形模块的分型组合面是相互平行的。与现有技术相比，本技术的有益效果是:杜绝了因使用木制模具造成的质量通病，如跑模、胀模、模具变形、重复制作等现象，安拆简便且可多次周转使用，降低施工成本，特别适用于木制模具难以形成的异形部位。附图说明图1是本技术实施例结构示意图；图2是图1的俯视图。其中:1_金属模块2-钢板外壁3-筋板4-螺栓5-楔形模块6-分型组合面具体实施方式以下结合附图对本技术的具体实施方式作进一步说明:见图1、图2，是本技术一种气化炉模具结构实施例结构示意图，其由多块金属模块I组合而成，金属模块I包括钢板外壁2和筋板3,钢板外壁2厚3-8mm,筋板3厚8-15mm，相邻金属模块I之间通过螺栓4相连。根据炉体形状，每环金属模块I数量为2_8块，为了便于脱模，其中包括至少一块楔形模块5，楔形模块5的分型组合面6是相互平行的，其相邻两模块的分型组合面与其吻合。本实用型模具在施工前制作，制作后要进行预组装，这样能大大提高工程进度，避免施工中因模具质量不好而影响施工质量的情况发生。以气化炉耐火浇注料施工为例，钢板外壁2厚度为5mm，筋板10mm，支设高度为4m。由于浇注料厚度较薄，如果采用木制模具，模具有受力变形的可能，而采用钢模工艺则可完全达到技术要求，保证施工质量。实施例中，金属模块I在圆周上分为七份(可根据实际情况多分)，其中六块普通模块为径向分切，楔形模块5位于方便脱模的位置。施工时，按照模具编号顺次将除楔形模块5以外的金属模块I安装到气化炉管道内相应位置上，并用螺栓将相邻模块连接到一起，螺栓不必拧紧。最后将楔形模块5安装到对应空位处，用螺栓连接到其他模具上，调整相邻金属模块之间的缝隙，使之成为制定形状，然后拧紧螺栓即可。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种气化炉模具结构，其特征在于，由多块金属模块组合而成，金属模块包括钢板外壁和筋板，钢板外壁厚3?8mm，筋板厚8?15mm，各相邻金属模块之间通过螺栓相连。

【技术特征摘要】
1.一种气化炉模具结构，其特征在于，由多块金属模块组合而成，金属模块包括钢板外壁和筋板，钢板外壁厚3_8mm,筋板厚各相邻金属模块之间通过螺栓相连。2...

【专利技术属性】
技术研发人员：张洪吉，吴志敏，刘源，李志强，
申请(专利权)人：中国三冶集团有限公司工业炉工程公司，
类型：实用新型
国别省市：