一种冶炼钢尾渣微粉的生产方法及装置制造方法及图纸

本发明专利技术涉及钢尾渣微粉利用领域，尤其涉及一种冶炼钢尾渣微粉的生产方法及装置，包括给料和称重步骤，其特征在于，原料秤后依次与带磁机、静态分离器、动态选粉机、高压辊压机、成品仓工艺相连，高压辊压机出料口还经斗提与带磁机上料口相连，实现物料多次外循环、多次磁选，高效辊压破碎。与现有技术相比，本发明专利技术的有益效果是：1)带磁机能有效保证以相同品位分离出磁性物质。2)静态分离器先将半成品初步分离，提高后序动态选粉机的选粉效率，满足成品比表面积≥450m2/kg。3)高压辊压机运转率高，低能耗，大大提高了钢渣粉化的效率。4)减小磁性物质对高压辊压机使用寿命的影响。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及钢尾渣微粉利用领域，尤其涉及一种冶炼钢尾渣微粉的生产方法及装置。
技术介绍
目前钢渣微粉加工工艺通常是将原料钢渣先进行磁选除铁，然后进入预粉磨机内粉磨制成钢渣粉半成品，再经一次磁选除铁后进入台式球磨机中进行终粉磨，最终制成比表面积大于400m2/kg的钢洛粉产品。一般磁选设备中间磁场高，两侧磁场低，磁场强度变化率达40 %，就会导致中间的磁场选出的渣钢含铁率较低，两侧的选出的渣钢含铁率较高，同一台设备选出的渣钢含铁率不一致，而且物料粒度在IOmm以上效果较好，对IOmm以下效果较差，如果料层较厚，效果会更差。球磨系统虽然具有操作简单，系统运行稳定，对物料的适应性好等优点，但是其能量利用率仅有1%左右，电耗太高，达到90kW/h，大型粉磨系统一般不采用。近年来，立磨粉磨矿渣在国内外得到较快的发展，该系统流程简单，立磨集烘干、粉磨、选粉为一体。粉磨效率较高，单位电耗低，烘干能力强。但是，由于钢渣原料中金属杂质含量较高，其中铁分别以金属铁、氧化铁、氧化亚铁等形式存在钢渣原料中，钢渣中还含有一些非铁磁型杂质，不易清除。对于钢渣原料中的金属杂质必须在喂料和粉磨过程中尽可能清除，本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种冶炼钢尾渣微粉的生产方法，包括给料和称重步骤，其特征在于，其后序还依次包括磁选、干燥静态分级、动态分级、辊压破碎、成品收集步骤，各步骤参数控制如下：1)磁选，采用带磁机分离钢尾渣中的磁性物质，所述带磁机的磁场均匀分布在输送带表面，宽度方向上变化率不超过10％，保证破碎前原料中的含铁率≤2％，随着物料粒度的减小及多次循环磁选，可保证成品中的含铁率≤1％；2)干燥静态分级，磁选后的钢尾渣进入静态分离器，物料被700℃?800℃热气流干燥后进行分级选粉，钢尾渣被分为比表面积≥200m2/kg的较细粉和比表面积≤200m2/kg的粗粉一及比表面积≥450m2/kg的细粉三种粒级半成品，此步骤可提高...

【技术特征摘要】
1.一种冶炼钢尾渣微粉的生产方法，包括给料和称重步骤，其特征在于，其后序还依次包括磁选、干燥静态分级、动态分级、辊压破碎、成品收集步骤，各步骤参数控制如下: 1)磁选，采用带磁机分离钢尾渣中的磁性物质，所述带磁机的磁场均匀分布在输送带表面，宽度方向上变化率不超过10%，保证破碎前原料中的含铁率< 2%，随着物料粒度的减小及多次循环磁选，可保证成品中的含铁率< 1% ; 2)干燥静态分级，磁选后的钢尾渣进入静态分离器，物料被700°C_800°C热气流干燥后进行分级选粉，钢尾渣被分为比表面积> 200m2/kg的较细粉和比表面积< 200m2/kg的粗粉一及比表面积> 450m2/kg的细粉二种粒级半成品，此步骤可提闻后序动态选粉效率； 3)动态分级，将上述步骤2)中分离出来的较细粉送入动态选粉机，进一步分离成比表面积彡450m2/kg的粗粉二和比表面积彡450m2/kg的细粉，该粒度指标可根据用户要求调整； 4)辊压破碎，将上述步骤2)和步骤3)中分离出来...

【专利技术属性】
技术研发人员：苏兴文，冯占立，谷金生，李晓阳，宋武，吴振国，曾涛，周维，
申请(专利权)人：鞍钢集团工程技术有限公司，鞍山钢铁集团公司，
类型：发明
国别省市：