大型封头旋压翻边机制造技术

一种大型封头旋压翻边机，包括立柱（２）、侧板框架、上横梁（４）、下横梁（１）、上夹持（６）、下夹持（１７）、直径标尺（７）、成形轮（８）、成形轮装卸装置（１５）、压力轮（１２）、自动仿形机构（１１）、自动仿形标尺（１０）、托板机构（１４）、上下料小车（１６）和主传动系统（３）组成，其特征在于：所述的侧板框架中的左、右侧板（１３）分别采用组合拼接式侧板制成，于成形轮（８）的成型机构上装成形轮曲率半径圆心点重合机构，压力轮（１１）的驱动机构上连接自动仿形标尺的浮动定位机构，与自动仿形标尺的浮动定位机构相对应，于前侧板面上部平铺贴装可调的自动仿形标尺，与被加工封头（２１）翻边外侧位置相对应，或是在与托板装置（１４）相对的一侧，或是在被加工封头（２１）外侧两边的下横梁（１）上对称装设随机可调的辅助托板机构，于立柱（２）一侧的下横梁（１）上装设封头坡口随动切割装置。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术属于制造压力容器封头用的旋压加工设备，特别涉及一种大型封头旋压翻边机。
技术介绍
目前，在生产制造压力容器大直径的封头部件时，通常采用旋压翻边机，它由立柱又称前支梁、主传动系统、上、下横梁、上夹持、下夹持、直径标尺、侧板机构、成形轮、自动仿形标尺、自动仿形机构、压力轮、成形轮装卸装置、托板机构、上、下料小车和封头坡口切割装置组成，由一侧为立柱又称前支梁，另一侧为侧板框架与上、下横梁连接组成的机架，其侧板框架由整体制的左、右侧板组成，于上横梁居中位置装设由液压缸驱动的上夹持，在侧板框架内上部装设由电机驱动成形轮机构的成形轮及其装卸装置，与成形轮的成型机构相对应，于夹持机构与侧板框架之间的横梁前侧面上平铺装有直径标尺，与成形轮的位置相对应，于侧板框架内下部装设由三油缸四连杆平行四边形柔性半径的自动仿形机构及其驱动的压力轮，与自动仿形机构相对应，于左侧板面上部平铺装有自动仿形标尺，与被加工封头翻边外侧位置相对应，于侧板机构底部的左、右端面对称装设托板机构，与上横梁的上夹持相一致，于下横梁上装设由液压缸驱动的下夹持，并配置装卸被加工封头用的上下料小车，在立柱上装设由电机带动的主传动系统，其主传动系统通过链传动、丝杠分别可使上、下夹持作直线移动，用来适应不同直径的封头加工。当要对封头板坯进行旋压翻边成型时，首先，按所需加工封头直径，用钢板剪裁出与封头直径相对应的展开封头板坯，将封头板坯用压鼓机压成碟形，即把封头的中央部份压制成所需的半径，然后再用旋压翻边机进行翻边，亦即把封头边缘部份旋压成所要求的曲率，此时将与被加工封头翻边曲率半径相适对应的成形轮装到电机驱动成形轮机构的主轴上，通过调节将自动仿形中心按自动仿形标尺调到与成形轮曲率半径相对应的刻度线处，然后，将封头板坯调移到成形轮之下，使起旋点——接弧点贴靠成形轮，接通电源，启动成形轮机构中的主轴的成形轮，封头板坯在磨擦力的带动下旋转，开启液压系统关闭油缸，通过调节前、后同步油缸的伸出杆，使压力轮也贴靠封头板坯的起旋点，此时关闭已伸出油缸杆的驱动压力轮的油缸，压力轮梁在前、后同步油缸的作用下平行上升，压力轮就会在已关闭油缸伸出油缸杆的定长的控制下，沿紧贴成形轮上升；如此经多道次自动自动仿形旋压，逐步完成封头的翻边成形工序；最后为了使封头与筒体焊接成一体，还需要将加工好的封头卸移至另一场所，于其封头圆周端面上或是用气割或是用等离子切割有利于提高焊接强度的坡度。上述旋压翻边机的缺点是1、人所共知，已有技术中的直径标尺是控制封头翻边机自动仿形机构圆心点位置的标定尺，它由成形轮主轴、成形轮组、直径标尺、固定成形轮压板、吊装螺孔组成，其中直径标尺上的刻度线是由一组由大到小的不同翻边曲率半径的成形轮的圆心点构成的，并其直径标尺每相邻的刻度线的距离，是与其相对应的两相邻的成形轮曲率半径之差相一致，凡是在直径标尺刻印有曲率半径圆心点的，并能参与自动机械自动仿形的成形轮，即被称为封头翻边机的标准成形轮组。而不能参与自动仿形的成形轮的曲率半径，则其圆心点不被刻印在直径标尺上，因而，在操作工艺中，其圆心点也不被直径标尺所控制，所以直径标尺是标准成形轮组设计的产物；这种标准成形轮设计，主要意味着不同曲率半径的封头在旋压过程中，都汇集在的一点，其该点上部为直边段，在直径标尺上由大到小的系列翻边曲率半径的成形轮的圆心点排列成一直线，互不叠压，当依最大翻边半径为基准，设计成标准成形轮系列后，其成形轮直径值接近，一个比一个短，半径越小越显示出短粗，用这种自动仿形标尺制造的一系列的成形轮既直径大又体重，从系列形体上无法达到“瘦”身的目的，就导致了驱动功率增加，这种缺点在大径封头旋压翻边机上更加突出。2、在已有技术中采用最多的自动仿形标尺的自动仿形机构，它是一种三油缸四连杆平行四边形柔性半径自动仿形机构，由成形轮、被加工封头、压力轮、压力轮轴箱梁、前、后同步油缸、形心调定螺母副、定杆长油缸、自动仿形标尺、主轴箱组成，其中自动仿形标尺只能适用于一种固定曲率半径r的压力轮，进行自动仿形旋压，若要选用或是大于或是小于固定曲率半径r的压力轮来进行自动仿形旋压，靠自动仿形标尺就无法实现，而只有靠操作者的手动感觉一点点地操作方可旋压成形，可想而知，要用手的力量去操作控制油缸是非常困难的，所以既费力费工又难以实现；这是因为压力轮的曲率与被旋压金属板厚相关，板越厚压力轮的曲率越小即固定曲率越大；反之板越薄固定曲率就越小；因此，导致现有旋压翻边机在旋压板薄封头时速度慢，效率低；在旋压板厚封头时又造成减薄率偏高；而只适用于旋压不薄不厚即中等厚度板的封头；若改变压力轮的曲率，则因无法调定自动仿形参数和自动仿形心的位置，又给自动仿形旋压操作工艺带来困难。3、侧板机构中的左、右侧板，是在旋压翻边机中起支撑整机的核心作用，工作过程中所产生的旋压力全部作用在该机构上；当前加工制造用于生产小直径封头用的封头旋压翻边机，其侧板机构中的左、右侧板分别设计为一体的侧板，每一侧板的平面度及侧板间的平行度精度均要求较高，在加工时不得不采用整体加工工艺，方可达到精度要求；因此，若要加工制造用于生产大直径封头用的封头旋压翻边机，其侧板的宽×高＞5×6米，这样大尺寸的侧板，要采用整体加工是很难实现的，目前市场既没有相适应的大型机床来进行加工，即使是有其设备投资、加工、搬运费用也十分巨大，使制造生产大直径封头用的封头旋压翻边机难以实现。4、在旋压成型时，当封头板坯受成形轮和压力轮的旋压作用时，封头板坯会产生摇摆、振荡，为了解决这个问题，尽管在与被加工封头板坯外侧位置相对应，于左、后侧板端面分别装设了托板装置，但收效不佳，尤其是大直径封头，产生的摇摆、振荡更为严重。5、封头圆周端面上的焊接用的坡度加工，首先，把旋压成型后的封头从封头旋压翻边机卸下，然后被安排在另一加工场所进行；为了保征切割后的坡度形状、尺寸质量，必须要准确调节其切割器的位置，小直径的封头虽然通过费工费力尚能准确调节，但对于大直径封头，要准确调节切割器的位置，其操作难度太大，因此，封头的坡度加工，既不利于封头工序连续加工，而增加辅助时间降低生产效率，且又不能保证坡度切割质量。
技术实现思路
本专利技术的目的旨在为了避免上述技术中存在的缺点和不足之处，而提供不仅设计科学、合理，结构紧凑，既便于另部件的加工和整机的装配，提高生产效率，又能减少旋压成型时的摇摆、振荡，提高产品质量；而且适用于封头工序的连续加工，特别适用于超大直径封头大型封头的连续加工，并具有操作安全，使用十分方便的一种大型封头旋压翻边机。本专利技术的目的是采用如下技术方案实现的大型封头旋压翻边机，包括立柱、侧板框架、上横梁、下横梁、上夹持、下夹持、直径标尺、成形轮、成形轮装卸装置、压力轮、自动仿形机构、自动仿形标尺、托板机构、上、下料小车，封头坡口切割装置和主传动系统组成，其特征在于所述的侧板框架中的左、右侧板分别采用组合拼接式侧板制成，于成形轮的成型机构上装成形轮曲率半径圆心点重合机构，压力轮的驱动机构上连接自动仿形标尺的浮动定位机构，与自动仿形标尺的浮动定位机构相对应，于前侧板面上部平铺贴装可调的自动仿形标尺，与被加工封头翻边外侧位置相对应，或是在与托板装置相对的一侧，或是在被加工封头外侧两边的下横梁上对称本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种大型封头旋压翻边机，包括立柱（２）、侧板框架、上横梁（４）、下横梁（１）、上夹持（６）、下夹持（１７）、直径标尺（７）、成形轮（８）、成形轮装卸装置（１５）、压力轮（１２）、自动仿形机构（１１）、自动仿形标尺（１０）、托板机构（１４）、上下料小车（１６）和主传动系统（３）组成，其特征在于：所述的侧板框架中的左、右侧板（１３）分别采用组合拼接式侧板制成，于成形轮（８）的成型机构上装成形轮曲率半径圆心点重合机构，压力轮（１１）的驱动机构上连接自动仿形标尺的浮动定位机构，与自动仿形标尺的浮动定位机构相对应，于前侧板面上部平铺贴装可调的自动仿形标尺，与被加工封头（２１）翻边外侧位置相对应，或是在与托板装置（１４）相对的一侧，或是在被加工封头（２１）外侧两边的下横梁（１）上对称装设随机可调的辅助托板机构，于立柱（２）一侧的下横梁（１）上装设封头坡口随动切割装置。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：文庸，刘国富，吴军，
申请(专利权)人：大连顶金通用设备制造有限公司，
类型：发明
国别省市：91