用于汽车顶部行李架的安装结构制造技术

本实用新型专利技术公开了一种用于汽车顶部行李架的安装结构，涉及一种汽车零部件，该用于汽车顶部行李架的安装结构能够增强汽车顶部行李架与车体安装点处的连接强度，提高装配效率。行李架通过该用于汽车顶部行李架的安装结构设置于汽车本体的顶盖总成和侧围总成焊接处，该用于汽车顶部行李架的安装结构包括安装支撑板和设置在安装支撑板上的至少一组配合安装的安装螺栓和螺母，安装螺栓贯穿行李架、汽车本体和安装支撑板，且安装螺栓与螺母螺纹配合。该用于汽车顶部行李架的安装结构能增强汽车顶部行李架与车体安装点处的连接强度、提高顶部承载能力并提高装配效率。（*该技术在2022年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种汽车零部件，特别涉及一种用于汽车顶部行李架的安装结构。
技术介绍
随着汽车使用要求的不断提高，汽车的顶部承载能力也被充分的进行了发掘，由此产生了汽车顶部行李架，用于汽车顶部承载物品；尤其对于诸如越野、SUV之类的车型，其顶部行李的承载能力要求更高，承载重量要求更重。为保证行李架有足够的承载重量，现有的汽车顶部行李架大都安装于顶盖总成和侧围总成的顶部焊接处，通过焊接的安装结构将行李架安装于车顶。一般车型的焊接安装结构的安装点处至少都采用三层板焊接结构，焊接料厚度一般能够达到4. 5毫米左右；而越野、SUV车型的该安装结构的安装点处的钣金焊接数量达到了 4层板的焊接数量，基本接近点焊焊接厚度的极限。同时为了保证连接点处强度足够高，一般行李架还会增加一块安装支撑板。但是在焊接安装结构的安装点处继续焊接安装支撑板会存在以下技术难题1、一般车型在安装点处的钣金数量达到4层，而越野、SUV车型的安装点处的钣金数量超过4层，基本会超过点焊焊接厚度的极限，焊接工艺复杂，不能保证连接处的焊接质量；并且容易出现虚焊现象，从而不能满足强度要求，也不能有效的提高顶部承载能力。2、在装配过程中，安装支撑板需要由下往上安装到汽车本体上，如果直接装配安装支撑板，从下往上装配比较困难，效率低下。本技术针对以上安装结构焊接工艺复杂，焊接质量不能保证，安装点强度不能保证、装配效率低等缺点，提出了一种结构合理，安装方便的安装结构。从而保证此处顶盖总成和侧围总成的焊接质量和强度，并提高行李架安装点处的连接强度，满足行李架顶部高负荷承载能力的要求；同时可提高装配效率。
技术实现思路
本技术的目的是提供一种能够增强汽车顶部行李架与车体安装点处的连接强度、提高顶部承载能力、提高装配效率的用于汽车顶部行李架的安装结构。为达到上述目的，本技术提出一种用于汽车顶部行李架的安装结构，行李架通过所述用于汽车顶部行李架的安装结构设置于汽车本体的顶盖总成和侧围总成焊接处，其特征在于，所述用于汽车顶部行李架的安装结构包括安装支撑板和设置在所述安装支撑板上的至少一组配合安装的安装螺栓和螺母，所述安装螺栓贯穿所述行李架、所述汽车本体和所述安装支撑板，且所述安装螺栓与所述螺母螺纹配合。如上所述的用于汽车顶部行李架的安装结构，其中，所述用于汽车顶部行李架的安装结构还包括安装夹片，所述安装支撑板通过所述安装夹片定位于所述汽车本体内侧表面。如上所述的用于汽车顶部行李架的安装结构，其中，所述用于汽车顶部行李架的安装结构包括设置在所述安装支撑板上的两组相配合的所述安装螺栓和所述螺母。如上所述的用于汽车顶部行李架的安装结构，其中，所述侧围总成由从外至内依次设置的侧围外板、顶部加强板和内板逐层焊接而成；所述内板与所述顶部加强板间具有安装区间，所述安装夹片的一侧插入所述安装区间，其另一侧夹紧于所述安装支撑板的内侧表面，所述安装支撑板通过所述安装夹片定位于所述内板的内侧表面。如上所述的用于汽车顶部行李架的安装结构，其中，所述安装区间位于两组相配合的所述安装螺栓和所述螺母之间。如上所述的用于汽车顶部行李架的安装结构，其中，所述内板设有向内侧的第一凸台，所述第一凸台与所述加强板间形成所述安装区间，所述安装支撑板设有与所述第一凸台相对应的第二凸台。如上所述的用于汽车顶部行李架的安装结构，其中，所述安装夹片是夹紧簧片。与现有技术相比，本技术具有以下特点和优点1、本技术采用螺栓连接从而保证了有效连接的钢板厚度，能增强汽车顶部行李架与车体安装点处的连接强度、提高顶部承载能力。2、本技术采用安装夹片定位和预连接安装支撑板，便于工人快速操作和定位，能提高汽车生产和装配的效率。附图说明在此描述的附图仅用于解释目的，而不意图以任何方式来限制本技术公开的范围。另外，图中的各部件的形状和比例尺寸等仅为示意性的，用于帮助对本技术的理解，并不是具体限定本技术各部件的形状和比例尺寸。本领域的技术人员在本技术的教导下，可以根据具体情况选择各种可能的形状和比例尺寸来实施本技术。图1为本技术用于汽车顶部行李架的安装结构的实施例一的结构示意图；图2为本技术用于汽车顶部行李架的安装结构的实施例二的结构示意图；图3为本技术用于汽车顶部行李架的安装结构的实施例三的安装示意图；图4为本技术的实施例三的安装过程示意图；图5为本技术安装后的外部结构示意图；图6为本技术安装后的内部结构示意图。附图标记说明1-安装支撑板；11-第二凸台；2_安装螺栓；3-螺母；4_行李架；40_行李架安装点；5_顶盖总成；6_侧围总成；61_侧围外板；62_顶部加强板；63_内板；64_第一凸台；7-安装夹片；8_安装螺栓；9_螺母；10_安装区间。具体实施方式结合附图和本技术具体实施方式的描述，能够更加清楚地了解本技术的细节。但是，在此描述的本技术的具体实施方式，仅用于解释本技术的目的，而不能以任何方式理解成是对本技术的限制。在本技术的教导下，技术人员可以构想基于本技术的任意可能的变形，这些都应被视为属于本技术的范围。请参考图1，为本技术用于汽车顶部行李架的安装结构的实施例一的结构示意图。如图1所示，本实施例用于汽车顶部行李架的安装结构包括安装支撑板I和设置在安装支撑板I上的一组配合安装的安装螺栓2和螺母3 ;顶盖总成5和侧围总成6通过焊接固定；行李架4、顶盖总成5、侧围总成6、安装支撑板I分别设有安装孔；安装螺栓2经由所述安装孔贯穿行李架4、顶盖总成5、侧围总成6、安装支撑板I ;螺母3与安装螺栓2螺纹配合，通过螺母3与安装螺栓2的上端头将行李架4、顶盖总成5、侧围总成6、安装支撑板I锁紧并固为一体。这样，在本实施例的行李架安装点40(如图5、6所示)处，安装支撑板I并非如现有技术所使用焊接点强行焊接来实现行李架4的安装和固定，行李架安装点40处的焊接钣金层数没有继续增加，从而本技术避免了出现虚焊的现象；同时又保证了此处能够有超过5毫米的钢板的有效连接，进而增强了连接强度、提高了汽车顶部行李架的承载能力。作为本技术另一可选的实施方式，请参考图2，为本技术用于汽车顶部行李架的安装结构的实施例二的结构示意图。如图2所示，本实施例中的用于汽车顶部行李架的安装结构与实施例一中的用于汽车顶部行李架的安装结构基本相同，其不同之处仅在于，本实施例中的用于汽车顶部行李架的安装结构还包括安装夹片7。进一步的，如图2所示，侧围总成6由从外至内依次设置的侧围外板61、顶部加强板62和内板63逐层焊接而成；内板63和加强板62间具有安装区间10。在汽车装配过程中，首先将安装支撑板I贴紧于内板63的内侧表面(即内板63的下表面)，并使得安装支撑板I的安装孔与安装螺栓4对正；接着将安装夹片7的一侧插入安装区间10，同时安装夹片7的另一侧夹紧于所述安装支撑板I的内侧表面(即安装支撑板I的下表面)；这样安装夹片7将内板63和安装支撑板I夹紧，安装夹片7起到往内板63初步定位安装支撑板I和预连接内板63和安装支撑板I的作用。从而,在生产过程中工人在从下部往内板63的内侧面(即内板63的下表面)上装安装支撑板I时，就能够快速操作和定位，提本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种用于汽车顶部行李架的安装结构，行李架通过所述用于汽车顶部行李架的安装结构设置于汽车本体的顶盖总成和侧围总成焊接处，其特征在于，所述用于汽车顶部行李架的安装结构包括安装支撑板和设置在所述安装支撑板上的至少一组配合安装的安装螺栓和螺母，所述安装螺栓贯穿所述行李架、所述汽车本体和所述安装支撑板，且所述安装螺栓与所述螺母螺纹配合。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：王勇，陶恩树，
申请(专利权)人：恩永北京科技有限公司，
类型：实用新型
国别省市：