用于高速线材轧机的轧件导向装置制造方法及图纸

一种用于高速线材轧机的轧件导向装置，属金属轧制技术领域。用于解决轧件的扭转问题。其技术方案是：它包括横截面为矩形的水平导向筒，所述导向筒内腔的横截面与轧件的横截面相匹配，导向筒顶部设置有吊装环，左右两侧设置有对称的水平支承轴。本实用新型专利技术利用导向筒控制轧件的行进方向，保证轧件顺利进入轧机，从而有效避免了因轧件扭转而引发的生产事故。该装置结构简单、使用方便，可靠性高，能给企业减少不必要的经济损失，具有广阔的应用前景和巨大的潜在经济效益。（*该技术在2022年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

 本技术涉及一种可防止高速线材轧机的轧件扭转的导向装置，属金属轧制

技术介绍
高速线材轧机运行时，经加热炉加热后的钢坯通过出炉辊道直接进入轧机的轧槽进行轧制。在实际生产过程中，若钢坯断面不规则或者轧槽老化，轧件极易出现扭转现象，导致下游轧机咬入困难，容易引发生产事故，给企业造成较大的经济损失。
技术实现思路
本技术的目的在于克服现有技术的不足、提供一种用于高速线材轧机的轧件导向装置，防止因轧件扭转而引发生产事故。本技术所称问题是以下述技术方案实现的：一种用于高速线材轧机的轧件导向装置，它包括横截面为矩形的水平导向筒，所述导向筒内腔的横截面与轧件的横截面相匹配，导向筒顶部设置有吊装环，左右两侧设置有对称的水平支承轴。上述用于高速线材轧机的轧件导向装置，所述水平导向筒的轧件入口端的端面与导向筒内表面的相交处设置有倒角。上述用于高速线材轧机的轧件导向装置，所述水平导向筒的两侧板与轧机的轧辊相对的一端的弧线为弹头状。上述用于高速线材轧机的轧件导向装置，所述导向筒的轧件入口端的端面倾向来料方向。本技术利用导向筒控制轧件的行进方向，保证轧件顺利进入轧机，从而有效避免了因轧件扭转而引发的生产事故。该装置结构简单、使用方便，可靠性高，能给企业减少不必要的经济损失，具有广阔的应用前景和巨大的潜在经济效益。附图说明下面结合附图对本技术作进一步详述。图1是本技术的结构示意图；图2是图1的左视图；图3是本技术的分解图；图4是本技术与轧机轧辊的位置关系图。图中各标号为：1、吊装环；2、顶板；3、侧板；4、支承轴；5、底板；6、轧辊。具体实施方式参看图1， 本技术包括吊装环1、支承轴4和导向筒。其中，导向筒可由顶板2、两个侧板3和底板5焊接而成（参看图3）。吊装环1焊接于导向筒顶板2之上，要求其必须具备一定强度，避免在吊装过程中发生断裂、变形等现象。吊装环1的形状可不做具体要求，在生产过程中便于该新型装置的吊装即可。顶板2可防止轧件头部上翘，由于顶板2的轧件进口端最先与轧件的头部相接触，所以为了保证轧件能够顺利导入，将顶板2的轧件进口端下沿设置一定的坡度（即倒角），坡度的大小可依据实际需要进行设定。由于顶板2的轧件出口端与轧机轧辊相临近，在生产过程中，轧辊处于旋转状态，为了避免顶板2摩擦轧辊，将顶板2的轧件出口端上沿设置一定的坡度，具体坡度的大小可依据实际情况进行设定，同时必须与侧板3轧件出口端的弧形（弹头状）相保持一致。顶板2的长度可依据出炉辊道与轧机间的实际距离以及周边的设备状况进行设定。顶板2的宽度要求必须与底板4的宽度保持一致。侧板3的主要作用是避免轧件左右摆动，确保轧件顺利导入轧槽。侧板3的高度参必须依据实际轧件的高度进行设定，要求导向筒内腔高度比轧件高度大15-30mm，同时将侧板3的轧件进口端内侧设置一定的坡度（即倒角），具体坡度的大小可依据实际情况而定。由于侧板3的轧件出口端与轧机轧槽相临近，所以设计时必须与轧件尺寸以及轧机轧槽的型号匹配，确保侧板3尽可能的接近轧槽，以便能顺利将轧件导入轧槽。为此，将侧板3的轧件出口端弧线设计成弹头状，侧板3向前突出的部位位于两轧辊6之间（参看图4）。底板4主要是对轧件起支撑作用，控制轧件高度，确保轧件顺利导入轧槽。为了保证轧件能够顺利进入导向筒，将底板4的进口上沿设置一定的坡度（即倒角），具体坡度的大小可依据自身实际情况进行设定。为了避免底板4摩擦轧辊，将底板4的轧件出口端下沿设置一定的坡度，具体坡度的大小可依据自身实际情况进行设定，同时必须与侧板3轧件出口端的弧形（弹头状）相保持一致。底板4的长度可依据出炉辊道与轧机间的实际距离进行设定。导向筒的宽度必须依据实际轧件的宽度进行设定，要求其内腔宽度比实际轧件宽度大15-30mm。支承轴5是依据轧机前设备状况，设计的一种对导向筒进行固定的装置，一般为了便于安装，外观设计为圆柱状，在具体实施过程中，支承轴5的直径以及长度可依据实际情况进行确定。支承轴5共有两个，分别焊接于两块侧板3的外侧，要求强度高，能够承受轧件经过导向筒时产生的摩擦力，同时要求与侧板3的焊接位置精确，确保导向筒的中心线与轧机轧槽的中心线保持一致，便于轧件顺利通过。在本技术使用之前，宣龙公司一、二高线单条生产线因轧件扭转造成的堆钢事故平均每月有3次，每次需碎断钢坯一支，并且平均每次造成的停机时间为30分钟。本技术使用后，彻底解决了此类问题，若成品材与废材的平均差价以3000元计算，一高线每支钢的理论单重为1.55吨；二高线每支钢的理论单重为2.055吨。则此项技术的全年可创经济效益为：（1.55*3+2.055*3）*12*3000=38.9万元。若成品材的固定生产成本费用为65元/吨；一高线的平均机时产量为36支；二高线的平均机时产量为45支。所以此项技术实施后，由于降低了停机时间，全年可创经济效益为：(30*3/60*36*1.55+30*3/60*45*2.055)*12*65=17.3万元。所以，此项技术全年可创经济效益为：38.9+17.3=56.2万元。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种用于高速线材轧机的轧件导向装置，其特征是，它包括横截面为矩形的水平导向筒，所述导向筒内腔的横截面与轧件的横截面相匹配，导向筒顶部设置有吊装环（1），左右两侧设置有对称的水平支承轴（4）。

【技术特征摘要】
1.一种用于高速线材轧机的轧件导向装置，其特征是，它包括横截面为矩形的水平导向筒，所述导向筒内腔的横截面与轧件的横截面相匹配，导向筒顶部设置有吊装环（1），左右两侧设置有对称的水平支承轴（4）。
2.根据权利要求1所述用于高速线材轧机的轧件导向装置，其特征是，所述水平导向筒的轧件入口端的端面与...

【专利技术属性】
技术研发人员：张永飞，张天亮，路有，周全宝，米科峰，
申请(专利权)人：宣化钢铁集团有限责任公司，河北钢铁集团有限公司，
类型：实用新型
国别省市：