底架隔墙及动车组制造技术

本实用新型专利技术提供了一种底架隔墙及动车组，底架隔墙为一体式结构，包括平板式框架结构的支撑框，所述支撑框的一侧固接有支撑板，所述支撑板的外形轮廓与动车组的设备舱的端面形状相匹配，本实用新型专利技术提供的底架隔墙结构简单、制作方便且强度大能够承载动车组高速运行时所受到的空气载荷。（*该技术在2022年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及动车组设备结构，尤其涉及一种底架隔墙及动车组。
技术介绍
动车组的设备舱位于动车组的两个转向架之间，设备舱为封闭状态，其相对于两个转向架的两端分别设置底架隔墙，底架隔墙是动车组设备舱的重要组成部分。由底架隔墙围成的处于封闭状态的设备舱主要作用是保护动车组下部的设备以防止转向架等结构对设备的干扰，同时减小空气阻力，改善车体运行过程中的空气动力学性能。图I为现有技术中底架隔墙的结构示意图，结合图I所示，现有技术中的底架隔墙的整体外轮廓与动车组的设备舱的端面形状相匹配，如图所示，底架隔墙的两个底角为弧 形。具体的底架隔墙主要包括设置于车体底架下部的隔墙主板I以及连接在隔墙主板I两端的裙板2，隔墙主板I与裙板2之间通过分别设置的安装边使用螺栓进行连接。而安装边与隔墙主板I与裙板2之间需要通过焊接进行固定连接，造成现有技术的底架隔墙整体结构复杂，焊接连接对隔墙主板I与裙板2的平面度垂直度要求较高，也导致隔墙主板I与裙板2的形状变形大不易符合安装需求。另外在动车组高速运行时，会受到空气载荷的作用，由于该种底架隔墙是分体结构，隔墙主板I与裙板2的直角连接结处容易出现疲劳裂纹，造成设备舱的密封性及底架隔墙的强度无法达到预设要求。
技术实现思路
本技术的目的在于提供一种底架隔墙及动车组，结构简单、制作方便且强度大能够承载动车组高速运行时所受到的空气载荷。本技术提供了一种底架隔墙，包括平板式框架结构的支撑框，所述支撑框的一侧固接有支撑板，所述支撑板的外形轮廓与动车组的设备舱的端面形状相匹配。作为上述技术方案的优选，所述支撑框包括位于中部的横梁，及与所述横梁相垂直并与所述横梁固接的多根纵向梁，所述横梁的两端还固接有两段弧形纵梁，所述弧形纵梁的形状与所述设备舱的端面的水平两端的底角形状相匹配。作为上述技术方案的优选，所述支撑框的顶端还固接有与所述横梁平行的上横Mo作为上述技术方案的优选，所述支撑板相对于支撑框的另一面在与所述上横梁相对应的位置固接有多条纵向的背部加强筋。作为上述技术方案的优选，所述支撑框的底端还固接有与所述横梁平行的下横Mo作为上述技术方案的优选，所述支撑板与所述下横梁之间固接有多条底部加强筋。作为上述技术方案的优选，所述支撑框与所述支撑板之间为焊接连接。本技术还提供了一种动车组，包括如上所述的底架隔墙，所述底架隔墙的个数为2个，分别固定于动车组的设备舱的端面，所述底架隔墙与所述动车组的设备舱的端面的连接处还设置有密封装置。本技术提供的一种底架隔墙及动车组，底架隔墙为一体式结构，包括平板式框架结构的支撑框，所述支撑框的一侧固接有支撑板，所述支撑板的外形轮廓与动车组的设备舱的端面形状相匹配，其结构简单、制作安装方便且强度大能够承载动车组高速运行时所受到的空气载荷。附图说明图I为现有技术中底架隔墙的结构不意图；图2为本技术一实施例提供的一种底架隔墙的结构示意图；图3为图2中底架隔墙的支撑框的结构示意图。具体实施方式图2为本技术一实施例提供的一种底架隔墙的结构示意图。如图2所示，本技术提供了一种底架隔墙，包括平板式框架结构的支撑框3，支撑框3的一侧固接有支撑板4，支撑板4的外形轮廓与动车组的设备舱的端面形状相匹配。该隔墙为一体式的焊接结构，具体先焊接支撑框3，例如使用截面为矩形的铝管拼焊形成支撑框3，支撑框3的大体形状与动车组的设备舱的端面形状相匹配。具体的由于现有动车组的设备舱的端面形状为底角为具有一定弧度的矩形，则为了保证该底架隔墙的整体强度，支撑框3的外轮廓形状也优选设置为底角为具有一定弧度的矩形。在对支撑框3进行焊接完成后，再将支撑板4通过焊接的方式固定在其一侧。由于动车组的设备舱有密封的要求，所以优选的支撑板4的外形轮廓需要与动车组的设备舱的端面形状相匹配。本实施例提供的底架隔墙为一体式结构，其结构简单、制作方便且强度大能够承载动车组高速运行时所受到的空气载荷。选择焊接的连接工艺，使底架隔墙整体的强度大，减少动车组震动等因素导致的松脱情况，当然也可以选择铆接螺接等连接方式将支撑框3与支撑板4连接，实现可拆卸，便于维修更换相应的部件。支撑框3与支撑板4的材质具体可以选择铝或者不锈钢等既耐腐蚀又轻便的材质。图3为图2中底架隔墙的支撑框3的结构示意图。如图3所示，作为上述技术方案的优选，支撑框3包括位于中部的横梁31，及与横梁31相垂直并与横梁31固接的多根纵向梁32，横梁31的两端还固接有两段弧形纵梁35，弧形纵梁35的形状与设备舱的端面的水平两端的底角形状相匹配。底架隔墙的焊接过程为首先组焊中部的横梁31，然后再分别将多根纵向梁32垂直地焊接到横梁31上，具体的位置关系如图3中所示，多根纵向梁32之间优选地为对称分布，例如图中的均匀分布。之后在横梁31的两端固接弧形纵梁35，与设备舱的端面的水平两端的底角形状相匹配。为保证底架隔墙整体的轻便、降低成本并便于焊接加工，横梁31、多根纵向梁32及弧形纵梁35优选为截面为矩形的中空的铝管。作为上述技术方案的优选，支撑框3的顶端还固接有与横梁31平行的上横梁33。上横梁33与各纵向梁32及支撑板4之间选用段焊的方式进行连接，上横梁33的上表面用于与动车组的设备舱的端面的上部进行固接。具体的固接方式也可以选择段焊，如果通过段焊连接的话，则需要在上横梁33的上表面设置多个锯齿状的凸台，用于实现段焊。上横梁33加工出来的凸台与备舱的端面的上部的筋板最厚处对应，段焊之间的空隙采用密封胶或密封条等密封结构进行密封处理。作为上述技术方案的优选，支撑板4相对于支撑框3的另一面在与上横梁33相对应的位置固接有多条纵向的背部加强筋。为防止由于动车组在高速运行时，支撑板4在空气载荷的作用下会发生颤动，而造成支撑板4与支撑框3之间的焊点断裂，在支撑板4的背部附加背部加强筋，可以有效地保证支撑板4的稳定性。作为上述技术方案的优选，支撑框3的底端还固接有与横梁31平行的下横梁34。下横梁34与各纵向梁32及支撑板4之间选用段焊的方式进行连接，下横梁34的下表面用于与动车组的设备舱的端面的下部进行固接。与上横梁33相类似，连接方式优选为焊接。同时为了保证最后形成的设备舱的密封性，在焊接处也用密封胶密封。作为上述技术方案的优选，支撑板4与下横梁34之间固接有多条底部加强筋。与背部加强筋同理的，为防止由于动车组在高速运行时，支撑板4在空气载荷的作用下会发生颤动，而造成支撑板4与支撑框3之间的焊点断裂，相对于背部加强筋，在支撑板4与下横梁34之间固接有多条底部加强筋，可以有效地保证支撑板4的稳定性。作为上述技术方案的优选，设备舱的端面底端设置有与底架隔墙的下横梁34的底部设置的滑槽相匹配的滑条。本技术提供的一种底架隔墙及动车组，底架隔墙为一体式结构，包括平板式框架结构的支撑框3，支撑框3的一侧固接有支撑板4，支撑板4的外形轮廓与动车组的设备舱的端面形状相匹配，其结构简单、制作安装方便且强度大能够承载动车组高速运行时所受到的空气载荷。随着动车组列车运行速度的提高，对设备舱的密封性及强度提出了更高的要求，为了保证动车组设备在高速行驶过程中的安全性和可靠性，设备舱的底架隔墙的结构既要满足设备舱的密封要求，高速运动过程中的在空气动力载荷下的强度要本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种底架隔墙，其特征在于，包括平板式框架结构的支撑框，所述支撑框的一侧固接有支撑板，所述支撑板的外形轮廓与动车组的设备舱的端面形状相匹配。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：侯建英，闫春江，孙海荣，宫高霞，宗建平，张庆刚，安晓玉，王海生，
申请(专利权)人：唐山轨道客车有限责任公司，
类型：实用新型
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