切断机制造技术

一种切断机，是与连续成型机配套使用的设备。主要由机架、小车、切断、联动、定尺装置及伺服系统组成。采用输出产品直接控制伺服系统达到切断机与输出产品同步的方案，省去了现有切断机一系列精密而昂贵的中间转换装置，降低了制造和运转成本，提高了可靠性和切断精度，可广泛用于焊管机、金属型材挤压机，塑料型材挤压机等设备。（*该技术在2004年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术是切断机，是与连续成型机配套使用的设备。当前，切断机有很多种，较为先进的和有代表性的有我国近期引进的不锈钢焊管机上的切断装置，我国专利申请(申请号91102704.1)也介绍了一种较为先进的“电液数字控制飞锯机”。这些切断机工作过程如下被切产品运动速度由测速电机检测并转换成电脉冲序列，经计算机计数、分频、选频后形成控制脉冲序列，送进步进电源柜功率放大，并环形分配给步进电机，步进电机驱动一个数字伐阀芯，阀芯移动改变了流经数字阀的油的流量大小和方向，油进入油马达，油马达的转速和转向也随着改变，油马达输出轴经反馈齿轮箱上的输出轴齿轮与小车上的齿条啮合，从而带动小车运动；与此同时，反馈齿轮箱通过反馈螺旋付将运动反馈给步进马达，形成半闭环系统。当小车运动速度与被切产品同步、并且测速电机转过的圈数经计算机测算，达到被切产品应切断长度时，计算机发出指令，切断装置将产品切断，整个系统复原位。这种切断装置能较好地完成切断工作，定尺精度也有所提高，因而得到一定的推广和应用。但是，这种切断机中间转换环节多，误差环节也增多，因而产品定尺误差仍较大(≤6mm)，由于结构复杂，使造价昂贵，(当前国产机国内价20多万元)运转费用高。结构复杂还造成故障率高，维护检修困难。本技术的目的是克服现有切断机的不足之处，使其结构更简单、更可靠、误差环节更少，成本更低，且便于维护和检修。本技术的目的是这样实现的切断机主要由机架1、可在机架1上移动的小车2、装在小车2上的由电磁缸3、切断电机4、锯片5组成的切断装置和由油泵14、油泵电机15组成的动力装置构成，另外在由可控夹钳7、电磁铁11组成的联动装置和动力装置之间，还有一套由阀芯伸出端9、阀芯10、阀体12、弹簧13、活塞杆16、油缸体17组成的伺服系统、联动装置位于运动着的被切产品6和伺服系统之间，有一套控制联动装置和切断装置的定尺装置18、19。机架与伺服系统间常处于平衡状态。工作时，根据产品要求，定尺装置设定并发出信号，联动装置将伺服系统与从成型机连续输出的被切产品6相联，动力装置的动力经伺服系统带动小车与输出产品作同步运动，定尺装置第二次发出信号，切断装置动作将产品切断后退回原位，定尺装置再次发出信号，联动装置将伺服系统与从成型机输出的产品分离，伺服系统和小车返回初始位置，碰上机架后又处于平衡状态，一个切断过程完成。由于本技术采取输出产品直接控制伺服系统达到小车与产品输出速度同步的方案，省去了现有切断机的测速电机及转换装置、计算机及功率放大装置、步进电机、反馈齿轮箱等多件复杂、精密且昂贵的中间转换装置，从而使切断机结构得到简化，制造成本和运行成本都降低，由于机构简化，误差环节也随之减少，故障率降低，可靠性增加，并且也便于维护和检修。附图的图面说明附图说明图1是本技术的俯视图；图2是附图1的A—A剖面图；图3是附图1的B向视图4是本技术另一种联动装置的局部结构图。本技术的解决方案以附图1为实施例作进一步说明图1所展示的是有液压伺服系统的切断机总体布置图。由电磁缸3、切断电机4、锯片5和复位弹簧构成切断装置，由油泵14和油泵电机15等构成动力装置，由阀芯伸出端9、阀芯10、阀体12、弹簧13、活塞杆16、油缸体17组成液压伺服系统，由可控夹钳7和电磁铁11构成联动装置，由3付光——电位置传感器18、19构成定尺装置。各构件的相互位置和联接方式可有多种，如图1所示，小车2可沿机架1作与被切产品6同向的运动。切断电机4及锯片5可沿小车2作与被切产品6垂直向的运动。第一对光——电位置传感器18、19设在被切产品6端头到达时切下产品后能满足长度尺寸要求处，传感器18、19信号能控制联动装置的电磁铁11吸合。第二对光——电位置传感器18、19设在小车2与被切产品6运动同步后被切产品6端头到达的位置，能控制切断装置电磁缸3的吸合。第三对光——电位置传感器18、19设在切断装置将被切产品6切断后待下次被切产品6端头的位置，传感器18、19信号能控制联动装置电磁铁11分离。液压伺服的阀体12、油缸的活塞杆16与小车2相连接，油缸体17与机架1相联接。伺服阀阀芯10的伸出端9与可控夹钳7相联接，并可与机架1的凸台8相碰，弹簧13为压缩弹簧。伺服伐的进油口与油泵14接通，两个出油口分别接油缸的左、右腔，回油口接油箱。工作时，定尺装置根据产品长度要求发出信号，联动装置动作，将正在运动的产品与伺服系统联在一起，动力装置的动力经伺服系统带动小车与产品作同步运动，定尺装置再发出信号，切断装置动作，切断产品后退回原位，定展装置第三次发出信号，联动装置将伺服系统与产品分离，伺服系统与小车回到起始位置，一个全工作过程完成。切断机的详细工作过程如下当切断机处于初始位置时，由于弹簧13与阀芯伸出端9受凸台8的力平衡而使伺服阀芯10处于中位，油缸不动作，小车2静止不动。当从成型机连续输出的被切产品6的端头到达第一对光——电位置传感器18、19位置时，传感器18、19发信号，电磁铁11吸合，可控夹钳7的一端将被切产品6夹紧，于是服阀芯10克服弹簧13压力随被切产品6运动，阀芯10相对阀体12运动，伺服阀被打开，电机15带动油泵14，从油泵14送来的压力油经伺服阀流向油缸体17的左腔，活塞杆16带动小车2和小车2上的阀体12作与被切产品6同向的加速运动，当小车2和阀体12的运动与被切产品6运动同步时，伺服阀开度保持定值，此时产品6的端部到达第二对光——电位置传感器18、19位置，传感器18、19发出信号，切断装置电磁缸3吸合，推动切断电机4及锯片5向被切产品6运动，将被切产品6切断后退回原位，此时待下次被切产品6的端部到达第三对光——电位置传感器18、19，第三对位置传感器18、19发出信号，电磁铁11分离，可控夹钳7的一端将被切产品6松开，阀芯10在弹簧13作用下相对阀体作反向运动，越过中间位置后使伺服阀沿反向打开，从油泵14送来的压力油经伺服阀流向油缸体17的右腔，活塞杆16带动小车2和阀体12及阀芯10相对被切产品6作反向运动，当接近初始位置时，阀芯10的伸出端9与凸台8相碰，阀芯10停止运动，小车2与阀体12继续运动，阀的开度减小，直到弹簧13的力与凸台8给阀芯10的伸出端9的力平衡而使伺服阀芯10保持中位，此时油缸左右两腔的压力油被伺服阀切断，小车2被固定在初始位置，完成一个切断周期。可控夹钳7可以是铰链结构，可控夹钳7一端位于被切产品6外，另一端装有电磁铁11。图4是本切断机的另一种联动装置，它由一组缸20、框架21和工作头22组成，框架21中心与被切产品6中心重合，缸20装在框架21上，工作头22装在缸杆上，阀芯10的伸出端9与框架21的一端相联接，框架21的另一端与导向杆23相连接，导向孔架24与小车2相联，框架21的两端布置两个电磁缸、液压缸或汽压缸20，当缸20吸合时，缸的工作头22将正在运动的被切产品6夹紧，从而带动框架21、导向杆23与阀芯10的伸出端9与被切产品6同步运动，当缸20分离时，弹簧25使联动装置复位。伺服阀可以是简单机械伺服阀，也可以是带有位移传感器的电液伺服阀。切断机可以采用气压伺服系统，也可以采用电力伺服系统，此时相关的元件改为气压元本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种切断机，主要由机架１，可在机架１上移动的小车２，装在小车２上的由电磁缸３、切断电机４、锯片５组成的切断装置和由油泵１４、油泵电机１５组成的动力装置构成，其特征是：在由可控夹钳７、电磁铁１１组成的联动装置和动力装置之间有一套由阀芯伸出端９、阀芯１０、阀体１２、弹簧１３、活塞杆１６、油缸体１７组成的伺服系统，联动装置位于运动着的被切产品６和伺服系统之间，有一套控制联动装置和切断装置的由光一电位置传感器１８、１９组成的定尺装置。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：贺鸿恩，
申请(专利权)人：贺鸿恩，
类型：实用新型
国别省市：83[中国|武汉]