沉头专用刀具制造技术

一种沉头专用刀具。为提供一种成本低、研磨容易、使用性能好、寿命长的切削刀具，提出本实用新型专利技术，它包括刀柄部、连设于刀柄部底侧的钻刀部及两片以上的刀片；钻刀部异于刀柄部的另端形成有周径较小的导位部；钻刀部底侧均设两个以上的刀座容；相邻各刀座的钻刀部分别设有钻槽；刀片组设于刀座内侧。（*该技术在2011年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术属于切削刀具，特别是一种沉头专用刀具。现代科技日益进步，在现代人周侧充斥各种不同的设备，而与金属物件结合时，为防止螺栓等突露出于物件表面，造成危险及不美观，因此，常使用沉头孔设计，将螺栓的螺栓头部份螺设埋入于沉头孔内。如图5所示，因工件40一般皆为钢或铁合金材质。故为能方便切削工件40，需令刀具的硬度高于工件40的硬度。如图4所示，习知的用于加工沉头孔的沉头沉头刀具大都为高速钢一体成型制成，其包括刀柄部50及连设于刀柄部50的钻刀部51，于钻刀部51底部设有复数条切削刃53，相邻切削刃53之间设有排屑槽沟54，而钻刀部51相异于刀柄部50的另端形成有导位部52，导位部52的周径系小于钻刀部51的周径。如图5所示。于工件40先钻设有孔洞41，将刀具的导位部52导入孔洞41内，以导向刀具加工轨迹的垂直度，再藉由钻刀部51的切削刃53旋转钻设工件40孔洞41的周缘，从而使切削的切屑能沿槽沟54排屑，使工件40孔洞41对应于刀具方向钻设内径更大的沉头孔42，且于沉头孔42底缘与孔洞41间形成沉头面43。由上述可知，习用沉头专用刀具于钻设沉头孔42时，所钻设沉头孔42与沉洞41需保持为同一圆心，且沉头面43需为水平面，因此沉头孔42精度优良与否，大多取决于切削刃53，主要因素系在于每一切削刃53需保持同一高度及切削刃53与工件40工作时的垂直角度。但，习用的沉头专用刀具在结构上仍存在缺失，因此，在使用实施上至少存在如下缺点1、成本高由于习用的沉头刀具系为一体成型，且为方便钻设沉头孔，需使用至少高速钢以上的材质为佳，由于整个沉头刀具皆为高速钢，但其钻设工作仅于切削刃部位，而相对于沉头刀具的其他部份，系形成浪费，从而造成成本偏高的主要原因，不符经济性。2、磨耗时研磨不易如前所述，标准的沉头孔，其沉头孔与孔洞需保持同一圆心，且沉头面必须为水平，；因而刀具在使用一段时间后，自然会发生刀刃磨损的情形，而欲达成此沉头孔的条件，其至少须两个切削刃，且于研磨切削刃时，需保持复数个切削刃间必需保持相同高度及呈同一垂直度状态，然而此研磨精度不易控制，即使以自动研磨机进行研磨亦仍具有其一定困难度。3、使用不佳沉头刀具若研磨不良，如图5所示，则容易使沉头孔42在钻设时，受钻刀部51改变角度的影响，从而造成工件40的沉头孔42底侧的沉头面43形成锥形状，导致在将孔洞41制成螺孔，并以螺栓60螺固于螺孔内时，受锥形沉头面43的卡抵，从而造成螺栓60与沉头面43间形成周缘的线接触，以形成螺栓60的螺栓头对应与沉头面43间的磨擦力不足，导致螺栓60容易松动脱离的问题；或沉头孔42与孔洞41呈不同圆心，造成螺栓60无法螺设的问题。4、使用寿命低由于高速钢的沉头刀具在研磨过程中，由于切削刃研磨不易，从而使研磨过后的切削刃大都无法达到标准，如果造成研磨不良；或在使用过程中刀具的钻刀部51磨耗严重时，容易影响沉头孔42制造精度，从而使整个沉头刀具失去作用，且需整体丢弃而无法重覆使用，形成材料的浪费及不符环保。本技术的目的是提供一种成本低、研磨容易、使用性能好、寿命长的沉头专用刀具。本技术包括刀柄部、连设于刀柄部底侧的钻刀部及两片以上的刀片；钻刀部异于刀柄部的另端形成有周径较小的导位部；钻刀部底侧均设两个以上的刀座容；相邻各刀座的钻刀部分别设有钻槽；刀片组设于刀座内侧。其中钻刀部刀座内设有螺孔；刀片对应于钻刀部钻槽的方向，连通贯穿设有与刀座内螺孔相对应的螺孔；刀片藉由螺设于其上螺孔及刀座螺孔内的螺栓固定于刀座内。钻槽两侧分别形成凹入的弧面及平直面，刀座设置于平直面底侧，于刀座内侧相邻于平直面形成有圆槽。刀片呈菱形，其菱形两对角分别形成刀刃部。由于本技术包括刀柄部、连设于刀柄部底侧的钻刀部及两片以上的刀片；钻刀部异于刀柄部的另端形成有周径较小的导位部；钻刀部底侧均设两个以上的刀座容；相邻各刀座的钻刀部分别设有钻槽；刀片组设于刀座内侧。使用时，对欲加工沉孔的工件预先钻设有孔洞；将本技术的导位部导入孔洞内，使钻刀部旋转，使可连动刀片钻切工件孔洞的周缘，形成径向环面更大的沉头孔刀片与刀柄及钻刀部分开制造，便可以钨钢刀等高级钢材制成刀片，而以一般钢材制成刀柄及钻刀部，可有效降低成本，刀片容易更换，使钻刀部保持固定的角度，加工精度佳，使本技术能重覆使用。不仅成本低、研磨容易，而且使用性能好、寿命长，从而达到本技术的目的。附图说明图1、为本技术分解结构示意立体图。图2、为本技术使用状态示意图。图3、为以本技术加工沉孔的工件结构示意剖视图。图4、为习知的沉孔专用工具结构示意立体图。图5、加工出不良沉孔工件结构示意剖视图。以下结合附图对本技术进一步详细阐述。如图1、图2所示，本技术包括刀柄部10、连设于刀柄部10底侧的钻刀部20及刀片30。钻刀部20两侧分别形成相对应的钻槽21，并于钻槽21两侧分别形成凹入的弧面22及平直面23，平直面23异于刀柄部10的底侧设有刀座27，于刀座27内侧相邻于平直面23形成有圆槽26，刀座27内设有螺孔24；于钻刀部20异于刀柄部10的另端形成有周径较小的导位部25。刀片30呈菱形，其菱形两对角系形成刀刃部，其对应于钻刀部20钻槽21的方向，连通贯穿设有与刀座27内螺孔24相对应的螺孔31。刀片30容置于刀座27内，并令其一侧刀刃部容置于刀座27内侧圆槽26内，以防止刀片30另一侧的刀刃部损坏，并藉由螺设于其上螺孔31及刀座27螺孔24内的螺栓32固定于刀座27内。如图2、图3所示，使用时，对欲加工沉孔的工件40预先钻设有孔洞41；将本技术的导位部25导入孔洞41内，以导向刀具加工轨迹的垂直度；使钻刀部20旋转，使可连动刀片30钻切工件40孔洞41的周缘，且令切屑可由邻近于刀片30钻刀部20的钻槽21弧面22导出，并朝工件40孔洞41异于刀具方向钻设，形成径向环面更大的沉头孔42，且于沉头孔42底缘与孔洞41间形成有沉头面43。如上所述，本技术具有下列优点1、成本低由于本技术的组装式结构设计，使刀片30与刀柄10及钻刀部20分开制造，便可以钨钢刀等高级钢材制成刀片30，而以一般钢材制成刀柄10及钻刀部20，无须如习用一体成型沉头刀具般以高速钢材质一体成型，因此可有效降低成本，且符合经济性的制作成本。2、不易磨耗及使用方便由于本技术的刀片30系藉由螺栓32固设于钻刀部29的刀座27内，更便于拆卸更换，而无须另购置自动研磨机或自行研磨机研磨刀片30，同时由于刀片30体积小，所需的高级钢材不多，且依钻设工作的材质需求不同，可采用各种不同硬度的刀片，达到符合使用者的各种使用需求，有效减少使用上的麻烦及人力成本的浪费。3、加工精度佳由于刀片30容易更换，不需重新研磨，使钻刀部20保持固定的角度，从而在以本技术钻设沉头孔时，更能保持工件沉头孔底侧的沉头面为平直面，达到能于工件上钻设出品质良好的沉孔。4、可重覆使用因刀片30呈对角分别形成刀刃部的菱形，当刀片30一侧刀刃磨耗时，可再次换边使用另一侧刀刃，或可直接更换新刀片30，使本技术能重覆使用，以减少浪费，以符合环保。权利要求1.一种沉头专用刀具，它包括刀柄部及连设于刀柄部底侧的钻刀部；钻刀部异于刀本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种沉头专用刀具，它包括刀柄部及连设于刀柄部底侧的钻刀部；钻刀部异于刀柄部的另端形成有周径较小的导位部；其特征在于所述的钻刀部底侧均设两个以上的刀座容；相邻各刀座的钻刀部分别设有钻槽；刀座内侧分别组设刀片。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：陈立诚，
申请(专利权)人：陈立诚，
类型：实用新型
国别省市：71[中国|台湾]