综合治理废气的方法技术

本发明专利技术涉及利用综合方法处理装车过程产生的有机废气和储油罐呼吸气，以解决废气组份复杂时，单一方法难以达到治理效果的问题。本流程包括脱丙酮、醚，脱烷烃，湿法脱硫，干法脱硫4个步骤，分步脱去废气中的相应组份。主要流程为装车气体经风机送入吸收塔，由石脑油喷淋脱去丙酮与醚。其余气体与罐区大呼吸的气体合并进入活性炭吸附床层，通过真空解吸、循环油吸收脱掉烷烃。未被活性炭吸附的气体进入脱硫塔中，氧化钠将气流中的硫化物洗掉，湿发脱硫后的气体经过除水后进入到脱硫醚、硫醇活性炭罐，去除相应硫化物，然后进入脱硫化氢罐中去除最后的硫化氢，达标排放。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及废气治理领域，特别涉及一种分步处理组分复杂的有机气体的综合方法。
技术介绍
目前汽油等轻质油品在储存、运输、装卸过程中不可避免的会产生挥发，这样不仅会造成资源的浪费，而且还会降低油品的质量。另外，排放到大气中的浓油气也会造成环境污染和安全隐患。目前很多储油库和炼油厂都安装了油气回收装置，以活性炭碳吸附法居多，取得 了不错的效果。但是，一些石化厂发油台装车的油品组份十分复杂，除汽油外还包括丙酮、石脑油、酚焦油等，产生的废气及储油罐呼吸气组份除烷烃外，还包括丙酮、醚及硫化物等。单一处理方法难以满足大气污染物排放标准》GB16297-1996、《储油库大气污染物综合排放标准》GB20950-2007和《恶臭污染物排放标准》GB 14554-93规定的排放要求，需要综合方法治理废气。
技术实现思路
本专利技术公开了一种，分步处理废气的各个组分，使排放气体可以达到国家标准。本专利技术提供一种综合治理有机废气的方法，其特征在于，包括如下步骤a.脱丙酮、醚有机废气由风机加压进入前吸收塔3，脱丙酮、醚后的废气自前吸收塔顶部管道进入下一步骤；低温石脑油经循环油泵由石脑油罐送入在前吸收塔3顶部喷淋下来，吸收废气中的丙酮、醚后从前吸收塔的底部流出，送回在石脑油罐中循环使用；b.脱烷烃完成步骤a的气体和罐区大呼吸出来的气体合并从底部进入脱烃吸附罐A，脱烷烃后从脱烃吸附罐A顶部排出进入下一流程；当所述脱烃吸附罐A的活性炭吸附饱和后，真空泵6启动，将吸附在所述活性炭表面的烃类抽出从底部送入后吸收塔，同时，低温石脑油从后吸收塔顶部喷淋下来，进一步吸收烃类；c.湿法脱硫步骤b出来的脱烃气体从脱硫塔底部进入，氢氧化钠自塔顶喷淋下来，生成的硫酸钠流入氢氧化钠再生器，使氢氧化钠被循环利用。d.干法脱硫湿法脱硫后的气体经过除水后进入到脱硫醚、硫醇活性碳罐12，去除相应硫化物，然后进入脱硫化氢罐13中去除最后的硫化氢，经过上述处理，废气中的有害成分基本被脱掉，可以排放到大气。当石脑油的温度超过30摄氏度时，石脑油先通过制冷机组冷却后再循环。所述低温石脑油在吸收烃类后由循环油泵送回到石脑油罐B中循环使用。在真空泵对脱烃吸附罐A进行解吸时，脱烃吸附罐B以同样方式进行吸附，即脱烃吸附罐A和B以一吸附一脱附的方式循环运行。没有被完全吸收的烃类通过二次回收管线被送回脱烃吸附罐A或B继续被吸附。 所述步骤c使用两个脱硫塔，脱烃气体从脱硫塔A底部进入，氢氧化钠从其顶部喷淋，初步脱硫的气体从其顶部出，进入脱硫塔B的底部；生成的硫酸钠从脱硫塔A底流入氢氧化钠再生器A，硫酸钠与再生器中的氢氧化钙反应生成硫酸钙沉淀和氢氧化钠，过滤器将硫酸钙过滤，在氢氧化钠再生器B再次反应再生，再生氢氧化钠从脱硫塔B顶部进入，与经脱硫塔A初步脱硫的气体进行脱硫反应，二次脱硫的气体从脱硫塔B顶部出，进入下一流程；氢氧化钠从脱硫塔B底部出，进入脱硫塔A的顶部，完成氢氧化钠的循环。所述脱硫醚活性碳罐、硫醇活性碳罐和脱硫化氢罐中的活性炭均为专用活性炭，吸附量巨大，需要定期更换，多为一年一次，可根据废气产生量进行适当调节，不需要再生。本专利技术可以处理组分复杂的气体，如发油台装车产生的废气，与单一方法相比回收率更高，排放气体的浓度更低。附图说明图I为本专利技术所述综合方法的装置流程图；其中，I风机；2. I石脑油罐A ；2. 2石脑油罐B ；3前吸收塔；4后吸收塔；5. I脱烃吸附罐A；5.2脱烃吸附罐B ；6真空泵；7制冷机组；8. I脱硫塔A ；8. 2脱硫塔B ；9. I氢氧化钠再生器A ;9. 2氢氧化钠再生器B ；10过滤器；11氢氧化钠存储罐；12除硫醚、硫醇罐；13除硫化氢罐。具体实施例方式本专利技术所述的综合治理方法主要包括脱丙酮、醚，脱烷烃，湿法脱硫，干法脱硫4个步骤。a.脱丙酮、醚发油台装车废气经过搜集，由风机I加压进入前吸收塔3，自塔底向塔顶流动。处理后的废气自前吸收塔3顶部管道进入下一步骤。吸收塔的液相是低温石脑油，废气与低温石脑油在前吸收塔3内自上而下喷淋下来。全部酮、醚被低温石脑油吸收，其他化工品部分被吸收，同时废气中增加烷烃，吸收后的石脑油从前吸收塔3的底部流出，送回到石脑油罐B2. 2中。废气的高温也被石脑油降低，石脑油如果温度超过30摄氏度，将被制冷机组7冷却，冷却后的低温石脑油由另一循环油泵送回前吸收塔3循环使用，或者进入下一步骤使用。b.脱烷烃需要两个脱烃吸附罐，里面装有吸附烷烃的专用活性炭。从前吸收塔3顶部出来的气体和罐区大呼吸出来的气体合并从底部进入脱烃吸附罐A5. I。气体通过活性炭，烃类物质被全部吸附，剩下的硫化氢及空气成分自下而上穿过床层从脱烃吸附罐顶部排出进入下一流程。当活性炭吸附烃类饱和以后，真空泵6启动，将吸附在脱烃吸附罐A5. I的活性炭表面的烃类抽出从底部送入后吸收塔4，同时，低温石脑油在后吸收塔4顶部喷淋下来，低温石脑油将烃类吸收后由泵送回到石脑油罐B2. 2中循环使用。在真空泵6对脱烃吸附罐A5. I进行解吸时，脱烃吸附罐B5. 2以同样方式进行吸附，即脱烃吸附罐A和B以一吸附一脱附的方式循环运行。没有被完全吸收的烃类通过二次回收管线被送回脱烃吸附罐A或B继续被吸附。此过程可脱掉废气中的烷烃成分。c.湿法脱硫步骤b出来的脱烃气体从脱硫塔底部进入，氢氧化钠自塔顶喷淋下来，两者在脱硫塔中充分接触，将脱烃气 体中的硫化物洗掉，生成的硫酸钠流入氢氧化钠再生器，使氢氧化钠被循环利用。在这里，使用两个脱硫塔，脱烃气体从脱硫塔AS. I底部进入，氢氧化钠从其顶部喷淋。初步脱硫气体从其顶部出，进入脱硫塔B8. 2的底部；生成的硫酸钠从脱硫塔AS. I底流入氢氧化钠再生器A9. 1，硫酸钠与再生器中的氢氧化钙反应生成硫酸钙沉淀和氢氧化钠，过滤器10将硫酸钙过滤，在氢氧化钠再生器B9. 2再次反应再生，再生氢氧化钠从脱硫塔B8. 2顶部进入，与经脱硫塔A8. I初步脱硫的气体进行脱硫反应，二次脱硫的气体从脱硫塔B8. 2顶部出，进入下一流程；氢氧化钠从脱硫塔B8. 2底部出，进入脱硫塔AS. I的顶部，完成氢氧化钠的循环。d.干法脱硫湿法脱硫后的气体经过除水后进入到脱硫醚、硫醇活性碳罐12，去除相应硫化物，然后进入脱硫化氢罐13中去除最后的硫化氢，达标排放。这两个罐中的活性炭均为专用活性炭，吸附量巨大，需要定期更换，多为一年一次，可根据废气产生量进行适当调节，不需要再生。经过4个步骤处理，废气中的有害成分基本被脱掉，可以排放到大气。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种综合治理有机废气的方法，其特征在于，包括如下步骤：a.脱丙酮、醚有机废气由风机加压进入前吸收塔（3），脱丙酮、醚后的废气自前吸收塔顶部管道进入下一步骤；低温石脑油经循环油泵由石脑油罐送入前吸收塔（3）顶部喷淋下来，吸收废气中的丙酮、醚后从前吸收塔的底部流出，送回在石脑油罐中循环使用；b.脱烷烃完成步骤a的气体和罐区大呼吸出来的气体合并从底部进入脱烃吸附罐A（5.1），脱烷烃后从脱烃吸附罐A（5.1）顶部排出进入下一流程；当所述脱烃吸附罐A（5.1）的活性炭吸附饱和后，真空泵（6）启动，将吸附在所述活性炭表面的烃类抽出从底部送入后吸收塔（4），同时，低温石脑油从后吸收塔4顶部喷淋下来，进一步吸收烃类；c.湿法脱硫步骤b出来的脱烃气体从脱硫塔底部进入，氢氧化钠自塔顶喷淋下来，生成的硫酸钠流入氢氧化钠再生器，使氢氧化钠被循环利用。d.干法脱硫湿法脱硫后的气体经过除水后进入到脱硫醚、硫醇活性碳罐（12），去除相应硫化物，然后进入脱硫化氢罐（13）中去除最后的硫化氢，经过上述处理，废气中的有害成分基本被脱掉，可以排放到大气。

【技术特征摘要】
1.一种综合治理有机废气的方法，其特征在于，包括如下步骤 a.脱丙酮、醚 有机废气由风机加压进入前吸收塔(3)，脱丙酮、醚后的废气自前吸收塔顶部管道进入下一步骤；低温石脑油经循环油泵由石脑油罐送入前吸收塔(3)顶部喷淋下来，吸收废气中的丙酮、醚后从前吸收塔的底部流出，送回在石脑油罐中循环使用； b.脱烷烃 完成步骤a的气体和罐区大呼吸出来的气体合并从底部进入脱烃吸附罐A (5. 1)，脱烷烃后从脱烃吸附罐A (5. I)顶部排出进入下一流程；当所述脱烃吸附罐A (5. I)的活性炭吸附饱和后，真空泵(6)启动，将吸附在所述活性炭表面的烃类抽出从底部送入后吸收塔(4)，同时，低温石脑油从后吸收塔4顶部喷淋下来，进一步吸收烃类； c.湿法脱硫 步骤b出来的脱烃气体从脱硫塔底部进入，氢氧化钠自塔顶喷淋下来，生成的硫酸钠流入氢氧化钠再生器，使氢氧化钠被循环利用。d.干法脱硫 湿法脱硫后的气体经过除水后进入到脱硫醚、硫醇活性碳罐(12)，去除相应硫化物，然后进入脱硫化氢罐(13)中去除最后的硫化氢， 经过上述处理，废气中的有害成分基本被脱掉，可以排放到大气。2.如权利要求I所述的方法，其特征在于，当石脑油的温度超过30摄氏度时，通过制冷机组(7)冷却后再循环。3.如权利要求I所述的方法，其特征在于，所述低温石脑油在吸收烃...

【专利技术属性】
技术研发人员：李俊杰，张卫华，张晓萌，佟晓慧，张建中，姜巍巍，
申请(专利权)人：中国石油化工股份有限公司，中国石油化工股份有限公司青岛安全工程研究院，
类型：发明
国别省市：