散热导管的制备方法及用于制备散热导管的模具组技术

本发明专利技术涉及一种散热导管的制备方法及用于制备散热导管的模具组。该种散热导管的制备方法包括如下步骤：将可塑型原料熔融软化并挤压至一模具组中成型，该模具组包括一中空外模及一容设于该中空外模内腔中的内模，内模与外模间形成一成型空间，且于该内模上设有可使散热导管具有预定毛细管结构的构造部；将冷却定型的散热导管由模具组中取出，即为内缘具有预定形状的毛细结构的散热导管成品。本发明专利技术经单一次的挤压成型步骤，即可一体形成具有预定毛细结构的散热导管成品，制备工艺工序简捷，设备简单，成本低廉，加工过程中误差小，加工精密度高，可广泛应用于制备各种具有不同规格、不同造型，并具有增强毛细效果的散热导管。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术具体涉及电子元件专用散热构件制造
的一种散热导管的制 备方法及用于制备散热导管的模具组。
技术介绍
现今高科技产业快速发展，而电子元件则朝体积小与高密集成度方向发展， 且其效能也越来越高，然而也相对会产生较多的热能，且若电子元件所产生之 热能无法有效排除时，将会影响电子元件之效能，甚至造成电子元件烧毁，因 此各种应用于电子元件上之散热导管便因应而生，而藉以达到提升电子元件散 热效率之目的。目前常用散热导管的制造流程如图1所示，其主要为首先将可塑型原料 熔融软化并挤压灌注于一模具内部，使之成型为一中空管体，而后再针对该管 体内缘进行一切削步骤，以制成具有复数沟槽形状的散热导管成品，然而利用 上述制造方法具有以下缺点其一， 一般用于电子元件上的散热导管其体积相 当小，相对的，其内径长度也分非常小，因此， 一般的切削刀具无法直接进入 散热导管内部来进行切削加工，故需要额外订制特殊刀具而相当麻烦，且目前 电子元件产品都朝向更细小化发展，因此当散热导管尺寸更为细小时，就必须 再次更换刀具，而极不符合经济效益；其二，由于散热导管体积小，因此其精 密度要求极高，若在进行切削加工时，稍有振动产生或切削角度稍有误差，则 会造成切削刀具于散热导管内部产生撞刀，从而严重影响散热导管成品的良率，因此常用散热导管制造工艺具有极高的加工难度；其三，散热导管长度会受到加工机具的限制，若要延长散热导管的长度，就必须额外接设其它的延长模具， 相对的也将导致制造成本增加。
技术实现思路
本专利技术的目的之一在于提出一种可方便的制备具有极高精密度及预定毛细 管结构的散热导管成品，且制造成本较低的散热导管的制备方法，以克服现有技术中的不足。为实现上述专利技术目的，本专利技术采用了如下技术方案 一种散热导管的制备方法，其特征在于，该方法包括如下步骤 将可塑型原料熔融软化并挤压至一模具组中成型，该模具组包括一中空外模及一容设于该中空外模内腔中的内模，内模与外模间形成一成型空间，且于该内模上设有可使散热导管具有预定毛细管结构的构造部；将冷却定型的散热导管由模具组中取出，即为内缘具有预定形状的毛细结 构的散热导管成品。具体而言，在将熔融软化的可塑型原料挤压至模具组中成型的同时，还同 步将该模具组沿散热管管体的纵长方向抽拉。进一步的讲，该方法具体为采用一模料注射机组将可塑型原料熔融软化；将熔融软化的可塑型原料注入一模具组内，该模具组包括一中空外模及一 容设于该中空外模内腔中的内模，内模与外模间形成一成型空间，且内模上设 有可使散热导管具有预定毛细管结构的构造部；在将熔融软化的可塑型原料挤压至模具组中成型时，同步将该模具组沿散 热管管体的纵长方向抽拉；将冷却定型的散热导管由模具组中取出，即为内缘具有预定形状的毛细结 构的散热导管成品。熔融软化的可塑型原料由所述模具组一端进入模具组内的成型空间，该模 具组另一端为开放端。所述模料注射机组具有一射出口，该射出口与所述模具组一端连接，并与 模具组内的成型空间贯通。所述可塑型原料包括遇热可熔融软化的金属材料。本专利技术的另一目的在于提出一种可用于以简捷工艺和较低成本快速制备具 有极高精密度及预定毛细管结构的散热导管成品的用于制备散热导管的模具 组，以克服现有技术中的不足。该专利技术目的是通过如下技术方案实现的一种用于制备散热导管的模具组，包括一中空外模及一容设于该中空外模 内腔中的内模，内模与外模间形成一成型空间，其特征在于，所述内模上设有 可使散热导管具有预定毛细管结构的构造部。该模具组一端与模具组内的成型空间连通，为熔融软化的可塑型原料的输 入端，其另一端为开放端。该模具组一端与一模料注射机组的射出口对接。本专利技术中，采用一具有特殊结构的模具组，从而将可塑型材料一次挤压成 型， 一体制备出内缘具有预定形状毛细结构的散热导管成品，从而大大简化了 散热导管的制备工艺，提高了生产效率，同时，其所用设备结构简单，因此， 生产成本较之现有的散热导管生产工艺大为降低。上述具有特殊结构的模具组， 主要由一空外模及一容设于该中空外模内腔中的内模构成，内模与外模间形成 成型空间，内模上设有可使散热导管具有预定毛细管结构的构造部，通过改变 该构造部的造型，即可以之制备出具有不同内缘形状的散热导管，因而可广泛 设用于具有不同造型需求的散热导管。'本专利技术中，还可采用更为优化的方式生产散热导管，S卩，将模具组设计为 一端可与模料注射机对接，另一端为开口端的形态，同时，在上述将可塑型原 料挤压成型的过程中，同时进行一沿散热导管管体纵长方向抽拉模具组的操作， 这样可在不另设模具组的情况下，延长散热导管的管体长度，并同时縮小散热 导管内部毛细结构的间距，并进而有效增强毛细效果。与现有技术相比，本专利技术的有益效果在于本专利技术经单一次的挤压成型步 骤，即可一体形成具有预定毛细结构的散热导管成品，制备工艺工序简捷，设 备简单，成本低廉，加工过程中误差小，加工精密度高，可广泛应用于制备各 种具有不同规格、不同造型，并具有增强毛细效果的散热导管。附图说明图1是现有技术中散热导管制造方法的流程示意图； 图2是实施例1中散热导管制造方法的流程示意图3是实施例1中用于制备散热导管的模具组的纵向剖面结构示意图； 图4是实施例1中用于制备散热导管的模具组的横向剖面结构示意图； 图5是实施例1中散热导管成品的结构示意图； 图6是实施例2中散热导管成品的结构示意图。具体实施例方式以下结合具体实施例及说明书附图对本专利技术做进一步说明。 实施例1如图2 5所示，该用于制备散热导管的模具组21包括一中空外 模22及一容设于该中空外模内腔中的内模23，内模与外模间形成一成型空间 24，且内模上设有可使散热导管具有预定毛细管结构的构造部25，该构造部环 设于该内模表面上并呈方形凸出状，该模具组一端与一模料注射机组11的射出口对接连通，以使熔融软化的可塑型原料因模料注射机组挤压由此输入模具组 内的成型空间，模具组另一端为开放端。结合上述模具组制备散热导管的制备方法为在一模料注射机组11内填装一可塑型原料12，而该可塑型原料12由遇热 可熔融软化的金属材料构成，且该模料注射机组ll具有一射出口 13;将该模料模料注射机组11与上述模具组21相对接，以使该模料注射机组 11的射出口 13与该模具组内部的成型空间相互连通；籍该模料注射机组11而将该可塑型原料12熔融软化并挤压注入该模具组21内部的成型空间24内；待该可塑型原料12的内外缘都冷却定型后，即得到内缘具有预定形状的毛 细结构101的散热导管成品。需要说明的是，由于上述模具组21—端为开放端26，因此，在以模料注射 机组进行挤压注射步骤的同时，还可同步进行一沿散热导管管体纵长方向抽拉 该模具组21的步骤，即在不另外接设模具组的前提下，无限延伸该散热导管的 管身长度，该操作可显著降低生产成本，且可縮小散热导管10内部毛细结构101 的间距，并进而有效增强毛细效果。实施例2该用于制备散热导管的模具组结构除内模23的造型部与实施例1 不同，其余均相同。如图6所示为藉由本实施例中具有独特结构的造型部而一 体制成的具有特殊形状的毛细结构的散热导管IOA。需要指出的是，本专利技术中内模上的造型部还可为其它各种不同形状，而凡 在制备用于电子元本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种散热导管的制备方法，其特征在于，该方法包括如下步骤：　将可塑型原料熔融软化并挤压至一模具组中成型，该模具组包括一中空外模及一容设于该中空外模内腔中的内模，内模与外模间形成一成型空间，且于该内模上设有可使散热导管具有预定毛细管结构的 构造部；　将冷却定型的散热导管由模具组中取出，即为内缘具有预定形状的毛细结构的散热导管成品。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：吴俊铭，
申请(专利权)人：吴俊铭，
类型：发明
国别省市：32[中国|江苏]