组合式离心铸造铸型制造技术

一种组合式离心铸造铸型，包括有一个底板，在底板上分层组装有铸型组件，该铸型组件包括至少二个铸型件；所述的每一铸型件至少由两个分型件拼组而成，每一分型件至少设有一个型腔，该型腔至少设有导通于该型腔的横浇道，各分型件拼组后形成有直浇道的铸型件，所述的横浇道与该直浇道导通。本实用新型专利技术可有效地降低每一铸型件的成型难度，减少铸型组件的组装劳动强度，提高对铸件的适应性，以利于铸件的改型设计。（*该技术在2011年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种金属铸造，尤指一种铸造铸型，具体地讲是一种应用于离心铸造中的可拼组式铸造铸型。在现代铸造工程中，离心铸造这种特种铸造方法被广泛地应用。在离心铸造中，铸型通常是由多个铸型件层叠组合而成，其中每一铸型件上均设有型腔、以及于该型腔相连接的内浇道，内浇道再导通于主浇道，当铸型件组合后，主浇道相互贯通，并于贯通后的主浇道连接于浇口杯，以形成一个共用的浇补系统。这种铸型组件的每一层铸型件可采用砂型、金属型或者其它的铸型材料，并整体成型而成。由于每一层铸型件大都成型有多个型腔，其成型的难度较大，一般的情况下是每一层铸型件中成型有相同的型腔，以减少铸型组件的成型难度，尤其采用金属型、陶瓷型等永久性和半永久性铸型时，其铸型的制造难度更大，同时对于这种永久型半永久型的铸型，制造成本高，对铸件的适应性差，不利于铸件的改型设计。从另外一角度来讲，一般情况下，整体成型的铸型件重量都较大，在其组装固定时，会大大地强加了铸型组件组装的劳动强度。尤其在离心铸造中，对于每一层铸型件形状的对称性要求较高，其制造的难度则更大。本技术的目的在提供一种组合式离心铸造铸型，利用其拼组式铸造铸型结构，有效地降低每一铸型件的成型难度，减少铸型组件的组装劳动强度，提高对铸件的适应性，以利于铸件的改型设计。本技术的目的是这样实现的，一种组合式离心铸造铸型，包括有一个可以与离心铸造机的立转轴相连接的底板，在底板上分层组装有铸型组件，该铸型组件含有型腔、横浇道和直浇道，以及该铸型组件与底板的连接机构；各铸型组件包括至少二个可相互配合在一起的铸型件，以至少形成上述型腔；所述的每一铸型件至少由两个分型件拼组而成，每一分型件至少设有一个型腔，该型腔至少设有导通于该型腔的横浇道，各分型件拼组后形成带有直浇道的铸型件，所述的横浇道与该直浇道导通。该由分型件拼组的铸型件的直浇道可位于该铸型件的中心。所述的由分型件拼组的铸型件的型腔相对于铸型的旋转中心对称设置。所述的底板的底部具有一个与离心浇铸机转轴可拆卸的连接部件，在底板的底部具有可与离心铸机转轴相连接的机构。所述的直浇道的内腔可设有一个独立的耐火插入件。所述的铸型件中各分型件可由粘结剂和耐火骨料构成的混合料经硬化成型。该粘结剂可为有机粘合剂如酚醛树脂、糠醇树脂或尿醛树脂等。该粘结剂也可为无机粘合剂如磷酸盐粘结剂、玻璃粘结剂等。该两两分型件对应的拼组面可设有嵌接结构。该嵌接结构可为凸凹相嵌。由于本技术中的铸型件是由分型件拼组而成，每一分型件的型腔的数量少，成型加工要简单得多，铸型件型腔的加工难度也因此被大大地降低了；本技术中的铸型组件组装时，可直接利用分型件拼装来实现，铸型组件组装的劳动强度降低了；另外，各种不同型腔的分型件可以依需求组装成具有各种不同型腔的铸型件，使得铸件的改型设计以及加工更为灵活。这种可任意拼组的功能在应用于相互配合的铸件的铸造加工，由于相互匹配的铸件是在相同条件下成型，所以具有完全相同的金属材料特性，具有相同的机械加工特性，为以后的加工，装配提供了良好的条件。附图简要说明附图说明图1本技术实施例1的结构示意图2本技术实施例1的A-A剖视图；图3本技术实施例2的结构示意图；下面结合实施例及附图对本技术详细说明如下实施例1如图1、图2所示，本实施例为一种拼组式铸造铸型的组合式离心铸造铸型，包括有一个可以与离心铸造机的立转轴相连接的底板6，在底板6上分层组装有铸型组件，该铸型组件含有型腔3、横浇道4和直浇道5，以及该铸型组件与底板的连接机构；各铸型组件包括至少二个可相互配合在一起以至少形成上述型腔3的铸型件1；所述的每一铸型件1至少由两个分型件11拼组而成，每一分型件11至少设有一个型腔3，该型腔3至少设有导通于该型腔3的横浇道4，各分型件11拼组后形成带有直浇道5的铸型件1，所述的横浇道4与该直浇道5导通。由图2可以看出，在本实施例中，每一铸型件1由四个分型件11通过拼组面12拼组而成。本实施例中，该拼组面12纵向设置，并于该拼组面12设有凸凹的嵌合结构13。其中每一分型件11设有一个型腔3，又于该配合面2上成型有内浇道4。本实施例中，各分型件11的一角端带有一段圆弧状缺口14，上述的内浇道4导通于该圆弧状缺口14，四个分型件11组合后，由四段圆弧状缺口14组合而成一个带有直浇道5的铸型件1，使得该直浇道5位于该铸型件1的中心。当上铸型件与下铸型件由相互的配合面2层叠组合后，该直浇道5贯通形成一个共用的浇补系统。如图2所示，在本实施例中，分型件11拼组的铸型件1的直浇道5位于该铸型件的中心。由分型件11拼组的模型件1的型腔相对于铸型的旋转中心对称设置。如图1所示，所述的底板6的底部具有一个与离心浇铸机转轴可拆卸的连接部件61，在底板的底部具有可与离心铸机转轴相连接的机构7。所述的铸型件1中各分型件11可由粘结剂和耐火骨料构成的混合料经硬化成型。所述的粘结剂可为有机粘合剂如酚醛树脂、糠醇树脂或尿醛树脂等。所述的粘结剂也可为无机粘合剂如磷酸盐粘结剂、玻璃粘结剂等。在本实施例中，铸型组件的的直浇道5或横浇道4的内腔可设有一个独立的耐火插入件。由于本实施例的铸型件1是由多个分型件11拼组而成，每一分型件11的型腔3的数量少，成型加工要简单得多，因此铸型件1的加工难度也被大大在降低了；而且当铸型件1组件组装成铸型组件时，可直接利用分型件11拼装来实现，铸型组件组装的劳动强度降低了。实施例2本实施例的基本结构与实施例1相同，在此不再赘述。如图3所示，本实施例与实施例1的区别在于，本实施例的铸型件1的分型件11上可设有多个型腔3，每个型腔1与一个内浇道42导通，该内浇道42导通于横浇道4从而实现型腔与直浇道5导通。在本实施例中，分型件11上的多个型腔3可以为相同的形状，以便于分型件11的成型，降低制造成本。本实施例的组合式离心铸造铸型中，铸型件1分型件11型腔3应相对于转轴中心对称设置。这种一型多腔的铸造方法，主要用于小型铸件的批量生产中，可以在一次浇注中得到较多的铸件，从而提高生产效率。由于本实施例的基本结构与实施例1相同，因此本实施例也同样具有实施例1的有益效果。本实施例的各分型件11中的多个型腔3也可以是互不相同的，但整个铸型件1上的型腔3应相对于转轴中心对称设置。这种结构可用于生产多个需在使用时相互匹配的小型铸件。由于相互匹配的铸件是在相同条件下成型，所以具有完全相同的金属材料特性，具有相同的机械加工特性，为以后的加工，装配提供了良好的条件。上述实施例为本技术的较佳实施例，仅用于说明本技术，而并非用以限制本技术。权利要求1.一种组合式离心铸造铸型，包括有一个可以与离心铸造机的立转轴相连接的底板，在底板上分层组装有铸组件，该铸型组件含有型腔、横浇道和直浇道，以及该铸型组件与底板的连接机构；各铸型组件包括至少二个可相互配合在一起以至少形成上述型腔的铸型件；其特征在于所述的每一铸型件至少由两个分型件拼组而成，每一分型件至少设有一个型腔，该型腔至少设有导通于该型腔的横浇道，各分型件拼组后形成有直浇道的铸型件，所述的横浇道与该直浇道导通。2.根据权利要求1所述的组合式离心铸造铸型，其特征在于所述的由分型件拼组的模型件的直浇道可位于本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种组合式离心铸造铸型，包括有一个可以与离心铸造机的立转轴相连接的底板，在底板上分层组装有铸组件，该铸型组件含有型腔、横浇道和直浇道，以及该铸型组件与底板的连接机构；各铸型组件包括至少二个可相互配合在一起以至少形成上述型腔的铸型件；其特征在于所述的每一铸型件至少由两个分型件拼组而成，每一分型件至少设有一个型腔，该型腔至少设有导通于该型腔的横浇道，各分型件拼组后形成有直浇道的铸型件，所述的横浇道与该直浇道导通。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：秦升益，
申请(专利权)人：秦升元，
类型：实用新型
国别省市：11[中国|北京]