一种拉伸模具制造技术

本实用新型专利技术公开了一种拉伸模具，上模包括上模板、上模套、第一道拉伸凹模、第二道拉伸凹模和脱料杆，第一道拉伸凹模和第二道拉伸凹模在上模套内孔的轴向方向固定设置，脱料杆在两道拉伸凹模的模腔内活动设置；下模包括下模板、下模套、第一道拉伸凸模、第二道拉伸凸模和托料板，第一道拉伸凸模和第二道拉伸凸模在下模套内孔同轴套设，第二道拉伸凸模固定设置，第一道拉伸凸模活动设置，第一道拉伸凸模的底部连接内滑座，托料板在第一道拉伸凸模外活动设置，托料板的底部连接外滑座。本实用新型专利技术可以同时对工件进行落料、多道正拉拉伸和整型加工，工作效率高，拉伸质量好，并具节能特点，适用于电机壳体、滤清器壳体等拉伸深度较大工件的拉伸加工。（*该技术在2022年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种对工件进行拉伸加工的拉伸模具。
技术介绍
对于电机壳体、滤清器壳体等拉伸深度较大工件的拉伸加工，必需要采取两道拉伸工序，而两道拉伸工序要在两道拉伸模具上完成，工作效率低；如果在一道拉伸模具上完成两道拉伸工序，则要采用第一道正拉伸、第二道反拉伸工艺，模具结构复杂，拉伸质量差。另外，在工件拉伸过程中下模的回位动作是依靠油缸推动来完成的，而油缸推动必须依靠油泵的驱动，电能消耗较大。
技术实现思路
鉴于现有技术的不足，本技术要解决的技术问题是在于提供一种可以同时对 工件进行落料、多道正拉拉伸和整型加工，工作效率高，拉伸质量好，并具节能特点的拉伸模具。为解决上述技术问题，本技术是采取如下技术方案来完成的一种拉伸模具，包括上模和下模，其特征在于所述上模包括上模板、上模套、第一道拉伸凹模、第二道拉伸凹模和脱料杆，上模套在上模板的底部固定安装，第一道拉伸凹模和第二道拉伸凹模在上模套内孔的轴向方向固定设置，脱料杆在两道拉伸凹模的模腔内活动设置；所述下模包括下模板、下模套、第一道拉伸凸模、第二道拉伸凸模和托料板，下模套在下模板的顶部固定安装，第一道拉伸凸模和第二道拉伸凸模在下模套内孔同轴套设，位于内侧的第二道拉伸凸模固定设置，位于外侧的第一道拉伸凸模活动设置，第一道拉伸凸模的底部连接内滑座，托料板在第一道拉伸凸模外活动设置，托料板的底部连接外滑座，上、下滑座的上下活动由下模油缸推动。上述技术方案的拉伸模具，当上下模相互靠近，首先由第一道拉伸凹凸模对工件进行第一道的正拉拉伸加工，随后由第二道拉伸凹凸模对工件进行第二道的正拉拉伸加工，如果再设置第三道凹凸模，那就可以完成对工件进行第三道的正拉拉伸加工，工作效率高，拉伸质量好。所述上模套的内孔设有整型凹模，整型凹模靠着第二道拉伸凸模的上端面固定设置，整型凸模设在第二道拉伸凸模的顶部，整型凸模和第二道拉伸凸模为一体结构或固定连接结构。上述设计使本技术可以对工件进行正拉拉伸后的整型加工。所述上模套的底部端面连接落料凸模，所述下模套的顶部端面连接落料凹模。上述设计使本技术可以对工件进行正拉拉伸前的落料加工。所述下模油缸包括缸体、上活塞、下活塞、外活塞杆和内活塞杆，内、外活塞杆同轴活动套设，内活塞杆连接内滑座，外活塞杆连接外滑座，缸体具有上下液压腔结构，与外活塞杆连接的上活塞活动设在上液压腔，与内活塞杆连接的下活塞活动设在下液压腔。上述设计能很好满足两道正拉拉伸加工时下模的动作需要，而且结构简单紧凑。所述下模油缸的液控系统包括内存液压油和密封气体的气液罐，气液罐底部设有的出油口通过管路LI、管路L2、单向阀Al、管路L3接通所述下模油缸的上液压腔底部进油口 a，通过管路LI、管路L4、单向阀BI、管路L5接通所述下模油缸的下液压腔底部进油口 b，管路L3和管路LI通过支管L6相通，支管L6上设有调压阀A2，管路L3和管路LI通过支管L8相通，管路L5和管路LI通过支管L7相通，支管L7、L8连接三位二通电磁阀，支管L8上设有调压阀B2。上述液控系统的设计，使工件拉伸过程中下模的回位动作只是依靠气液罐的蓄能回弹就能轻松实现，不需外在电源驱动，具有节能特点。 综上所述，本技术可以同时对工件进行落料、多道正拉拉伸和整型加工，工作效率高，拉伸质量好，并具节能特点，适用于电机壳体、滤清器壳体等拉伸深度较大工件的拉伸加工，与现有技术相比，具有实质性特点和进步。图中1-上模，2-下模，3-下模油缸，4-主油缸，5-拉伸机顶板，6-拉伸机滑台，7-拉伸机工作台，8-拉伸机底板，9-弹簧压缩缸，10-上模板，11-整型凹模，12-第二道拉伸凹模，13-第一道拉伸凹模，14-落料凸模，15-上模套，16-脱料杆，17-托料板，18-滑柱， 19-滑块，20-滑柱，21-整型凸模，22-落料凹模，23-第二道拉伸凸模，24-第一道拉伸凸模，25-底柱，26-下模套，27-下模板，28-外滑座，29-内滑座，30-外活塞杆，31-内活塞杆，32-上活塞，33-上液压腔，34-下活塞，35-下液压腔，36-气液罐，37-三位二通电磁阀，101-钢板，102-第一道拉伸后的工件，103-整型加工后的工件。附图说明本技术有如下附图图I为本技术在液压拉伸机上的安装示意图，图2为本技术的结构示意图，图3为本技术在进行第一道拉伸加工时的动作结构图，图4为本技术在进行整型加工时的动作结构图，图5为本技术下模油缸的液控系统原理图，图6为本技术实现的工件加工流程图。具体实施方式如图所示，本技术的拉伸模具，包括上模I和下模2，所述上模I包括上模板10、上模套15、落料凸模14、第一道拉伸凹模13、第二道拉伸凹模12、整型凹模11和脱料杆16，上模套15在上模板10的底部固定安装，第一道拉伸凹模13、第二道拉伸凹模12和整型凹模11在上模套15内孔的轴向方向固定设置，第一道拉伸凹模13在下边，第二道拉伸凹模12在中间，整型凹模11则紧靠第二道拉伸凸模12的上端面，所述落料凸模14在上模套15的底部端面固定安装，所述脱料杆16在拉伸凹模和整型凹模的模腔内上下活动设置，脱料杆16的顶部连接在一个弹簧压缩缸9的活塞上，弹簧压缩缸9与上模板10固定安装，在进行拉伸工作时，上模板10连接在液压拉伸机的滑台6上，滑台6由安装在液压拉伸机顶板5的主油缸4进行推动；所述下模2包括下模板27、下模套26、落料凹模22、第一道拉伸凸模24、第二道拉伸凸模23、整型凸模21和托料板17,下模套26在下模板27的顶部固定安装,第一道拉伸凸模24和第二道拉伸凸模23在下模套26内孔同轴套设，位于内侧的第二道拉伸凸模23通过底柱25固定在下模板27，位于外侧的第一道拉伸凸模24活动设置，第一道拉伸凸模24的底部通过滑块19、滑柱20连接内滑座29，托料板17在第一道拉伸凸模24外活动设置，托料板17的底部通过滑柱18连接外滑座28，内、外滑座的上下活动由下模油缸3推动，整型凸模21设在第二道拉伸凸模23的顶部，整型凸模21和第二道拉伸凸模23为一体结构，所述落料凹模22在下模套26的顶部端面固定安装，在进行拉伸工作时，下模板27连接在液压拉伸机的工作台7上，下模油缸3在液压拉伸机工作台7下方的拉伸机底板8上固定安装；所述下模油缸3包括缸体、上活塞32、下活塞34、外活塞杆30和内活塞杆31，内、外活塞杆同轴活动套设，内活塞杆31连接所述内滑座29，外活塞杆30连接所述外滑座28，缸体具有上下液压腔结构，与外活塞杆30连接的上活塞32活动设在上液压腔33，与内活塞杆31连接的下活塞34活动设在下液压腔35，上液压腔33具有底部进油口 a，下液压腔35 具有底部进油口 b ；所述下模油缸3的液控系统包括内存液压油和密封气体的气液罐36，气液罐36底部设有的出油口通过管路LI、管路L2、单向阀Al、管路L3接通下模油缸的上液压腔33底部进油口 a，通过管路LI、管路L4、单向阀BI、管路L5接通下模油缸的下液压腔35底部进油口 b，管路L3和管路LI通过支管L6相通，支管L6上设有调压阀A2，管路L3和管路LI通过支管L8相通，管路L5和管路LI通过支管L7相通，支管L7、L8连接三本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种拉伸模具，包括上模（1）和下模（2），其特征在于：所述上模（1）包括上模板（10）、上模套（15）、第一道拉伸凹模（13）、第二道拉伸凹模（12）和脱料杆（16），上模套（15）在上模板（10）的底部固定安装，第一道拉伸凹模（13）和第二道拉伸凹模（12）在上模套（15）内孔的轴向方向固定设置，脱料杆（16）在两道拉伸凹模的模腔内活动设置；所述下模（2）包括下模板（27）、下模套（26）、第一道拉伸凸模（24）、第二道拉伸凸模（23）和托料板（17），下模套（26）在下模板（27）的顶部固定安装，第一道拉伸凸模（24）和第二道拉伸凸模（23）在下模套（26）内孔同轴套设，位于内侧的第二道拉伸凸模（23）固定设置，位于外侧的第一道拉伸凸模（24）活动设置，第一道拉伸凸模（24）的底部连接内滑座（29），托料板（17）在第一道拉伸凸模（24）外活动设置，托料板（17）的底部连接外滑座（28），内、外滑座的上下活动由下模油缸（3）推动。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：郭新根，倪小银，
申请(专利权)人：平阳县力奇液压机械制造有限公司，
类型：实用新型
国别省市：