从浇注完的湿砂铸型中分离铸件坯料的方法及装置制造方法及图纸

一种从浇注完的湿砂铸型中无损伤地分离铸件坯料的方法和装置，本发明专利技术的方法为，从浇注完的铸型中分离铸件坯料的方法，具有在铸件坯料铸造生产线上，将内部浇注了的上下湿砂铸型从前述铸造生产线搬送到规定位置的工序，和在前述规定位置上放置的上下湿砂铸型的至少一边与该边的铸型内的铸件坯料呈气密状态地包围在容器内的工序，和前述容器减压使得前述至少一边的湿砂铸型的水分凝结层中的水分的沸点降低，使前述水分凝结层中的水沸腾，从而使前述至少一边的湿砂铸型崩溃并从前述铸件坯料分离的工序。（*该技术在2020年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种从已经浇注熔融金属的湿砂铸型中无损地取出铸件坯料的方法和装置。
技术介绍
以前，众所周知，从浇注完的湿砂铸型取出铸件坯料的方法，是将浇注完的湿砂铸型投进转动滚筒或者振动滚筒，利用湿砂铸型下落重量、振动及铸件坯料的发热，使湿砂铸型溃散，取出铸件坯料。然而通过上述方法从浇注完的湿砂铸型中取出铸件坯料时，使铸型溃散的同时向湿砂铸型施加很大的碰撞冲击，因此存在铸件坯料产生裂纹、撞痕或变形等损伤的问题。而且，从连续不断地向转动滚筒或振动滚筒投进的、溃散的湿型砂中取出的铸件坯料经常在筒内被搅拌，或是取出进给顺序被打乱，因而不能掌握每个铸件坯料的制造工艺过程，而出现不能对每个铸件坯料进行最佳处理的问题。
技术实现思路
一般对于浇注后的湿砂铸型，铸件坯料的周围因发热比铸型的其他部分呈更高温状态，产生大量水分聚集的层面(下称水分凝结层)。本专利技术的专利技术者们鉴于这个水分凝结层强度较弱并聚集大量高温状态的水分，探索出从此部分使湿砂铸型溃散的方法。即通过把湿砂铸型放入减压空间内，使湿砂铸型水的沸点下降，被铸件坯料加热而呈高温状态的水分凝结层的水沸腾，与处于减压状态的铸型外部之间产生很大的压力差，而使湿砂铸型溃散。本专利技术是鉴于上述
技术介绍
中所述问题而形成的，以提供一种将铸件坯料不受损伤地从湿砂铸型中取出的方法和装置为目的。依照本专利技术的内容，可以提供能够按照铸件坯料的铸型造型或浇注等次序将其取出并送出，且能从湿砂铸型中分离铸件坯料的装置。进一步，本专利技术中从浇注完的铸型中分离铸件坯料的方法，具有以下工序将铸件坯料铸造生产线上的内部已被浇注的上下湿砂铸型的至少一边的湿砂铸型，和该至少一边的湿砂铸型内的铸件坯料从前述铸造生产线搬送至规定位置的工序、和将放置于前述所规定位置的前述至少一边的湿砂铸型和前述铸件坯料包围在容器内呈气密状态的工序、及将前述容器减压从而使前述至少一边的湿砂铸型水分凝结层的水沸点降低，使前述水分凝结层的水沸腾，因此使前述至少一边的湿砂铸型溃散且从前述铸件坯料开始分离的工序。另外，本专利技术的从浇注完的铸型中分离铸件坯料的装置，具有为了铸造铸件坯料而将内部已被浇注的上下湿砂铸型的至少一边的湿砂铸型，和该至少一边的湿砂铸型内的铸件坯料搬送到规定位置的机构、在前述规定位置中把前述至少一边的湿砂铸型和前述铸件坯料包围成气密状态的包围体、连通在前述包围体的内部容器上对前述容器实施减压的机构，和通过该减压使前述至少一边的湿砂铸型的水分凝结层中水沸点降低从而使前述水分凝结层的水沸腾，从而使前述至少一边的湿砂铸型溃散并从前述铸件坯料分离的机构。本专利技术的其他优点及特点，请参照附图，通过阅读和实施以下说明的专利技术实施例来了解。附图说明图1是表示本专利技术装置的第1实施例的局部截面侧视图。图2是与图1相似的，表示图1的密封机构的动作状态图。图3是图2的局部放大图，是表示带上砂箱的上湿砂铸型和铸件坯料的包围密闭状态的图。图4是表示本专利技术装置的第2实施例的局部截面侧视图。图5是表示图4中的上下湿砂铸型的包围密闭状态的图。图6是表示图5中所示的上下湿砂铸型溃散状态的图。图7是表示图4所示的第2实施例的变型例的局部截面侧视图。图8是表示上下砂箱在图7的包围体内密闭并保持状态的放大截面图。图9是表示图8所示包围体内上下砂箱的水分凝结层的图。图10是表示图9中上下砂箱溃散状态的图。图11是表示在图7所示的第2实施例的变型例的局部截面侧视图。图12是表示图11中的包围体内上下砂箱的截面图。图13是表示图12中上下砂箱的水分凝结层的图。图14是表示图13中上下砂箱溃散状态的图。图15是表示包围体的其他实施例的局部截面侧视图。图16是表示图15中包围体内上下砂箱水分凝结层的图。图17是表示图15中的上下砂箱溃散，砂箱湿砂被空气喷流吹散状态的图。具体实施例方式以下基于本专利技术实施例的图纸详细说明。在图中相同或者功能一样的要素使用相同的参照编号。图1-3表示本专利技术的第1实施例。在图1中带上下砂箱1、2的上下湿砂铸型3、4的搬送台车5沿铸造生产线6(延伸于与图面正交的方向)移动。对于第1实施例，在铸造生产线6接受了熔融金属的上下湿砂铸型3、4根据需要而被上下翻转。在铸造生产线6的右侧与台车5的上表面大致等高度地配置驱动滚筒7。在铸造生产线6和驱动滚筒7的上方铺设第1轨道8、在该第1轨道上搭载了设置有第1向下汽缸9的第1运送台车10。在第1向下汽缸9的活塞杆9A上吊装有可与前述上下砂箱1、2边缘部位配合的支撑卡爪11、11。另外在前述驱动滚筒的右侧配置有铸型翻转送出机构A。前述铸型翻转送出机构A如下构成，在基架12的上部的左右方向间隔一定距离设置的两对转动滚筒13、14在前后方向也以一定的间距配置(在图中仅能看到一对转动滚筒13、14)，该转动滚筒13、13、14、14上部转动自如地承受圆形架15、16的转动。连接架(图示省略)连接一对的圆形架15、16构成转动体17。再，前述转动滚筒13、13、14、14的一侧的转动滚筒13、14设置为驱动滚筒，通过这些驱动滚筒13、14的动作使转动体17转动。另外，在转动体17的内侧安装有与前述驱动滚筒7相同高度水平的驱动滚筒18。再，驱动滚筒19安装在转动体17的内侧位于驱动滚筒18的上方位置。在图1、2中，转动体17已转动180°，表示为驱动滚筒18位于上侧，驱动滚筒19位于下侧的状态。驱动滚筒18、19由设置在转动体17上的驱动机构(图略)驱动，通过该驱动使带有上下砂箱的上下铸型3、4前进。驱动滚筒18和19的上下间隔比已经合模的上下砂箱1、2的高度稍宽。在前述铸型翻转送出机构A的右侧配置有与驱动滚筒18(在图1中是驱动滚筒19)相等高度水平的长尺寸中空驱动滚筒20。在中空驱动滚筒20的靠近铸型翻转送出机构A的上方位置，铺设沿着与中空驱动滚筒20交叉的方向延伸的第2轨道，在第2轨道上装有已配置了第2向下汽缸的第2运送台车23，在第2向下汽缸22的活塞杆22A上吊装可有与从前述铸型翻转送出机构A送出的上下砂箱1、2中下砂箱2的边缘部位配合的支撑卡爪11、11，构成了下湿砂铸型分离机构B。在前述中空驱动滚筒20的、与铸型翻转送出机构A一侧靠近的相反位置的下方，配置有升降汽缸25，在汽缸25的活塞杆25A的顶端设置并固定安装板26。在安装板26的上部安装有以连接销28为中心可翻动的托盘27，同时在该托盘27的上部中心固定有铸型承载台29。再，铸型承载台29是把多根I型钢材按前后方向以一定间隔平行排列而构成多条凹入列。且，在铸型承载台29的上方固定配置逆箱形包围体32，通过开闭阀31连通在与真空源(图示省略)相连通的真空缸30上，与前述托盘27的上平面抵接并密封的环形或方形架状的密封圈33设置在该包围体32的下部开口周围，在该停止位置构成包围密闭带有上砂箱的上湿砂铸型3和铸件坯料W的气密机构C，和通过该气密机构C形成的容器急剧减压而导致上湿砂铸型3溃散(后面详述)的上湿砂铸型溃散机构D。另外，在前述中空驱动滚筒20和前述包围体32之间位置，与核心中空驱动滚筒20交叉地设置可以调节其间隔宽度的中空动作滚筒34、34从而构成了上砂箱的分离机构E。在前述包围体32的右侧铺设第3轨道35，在该第3轨道35上搭载着吊设有通本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种从浇注完的铸型中分离铸件坯料的方法，其特征在于，所述方法包括以下工序：将铸件坯料铸造生产线上的、内部已被浇注的上下湿砂铸型的至少一边的湿砂铸型，和该至少一边的湿砂铸型内的铸件坯料从前述铸造生产线搬送至规定位置的工序，和将放置于前述规 定位置的前述至少一边的湿砂铸型和前述铸件坯料呈气密状态地包围在容器内的工序，和将前述容器减压从而使前述至少一边的湿砂铸型的水分凝结层中的水沸点降低，使前述水分凝结层中的水沸腾，从而使前述至少一边的湿砂铸型溃散并从前述铸件坯料分离的工序。

【技术特征摘要】
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【专利技术属性】
技术研发人员：金山良治，原田久，杉本和男，松本武彦，吉田恭典，时田博明，增野修，森邦保，山本茂昭，金藤公一，大野泰嗣，
申请(专利权)人：新东工业株式会社，
类型：发明
国别省市：JP[日本]