真空泵叶轮整体铸造工艺制造技术

本发明专利技术提供一种真空泵叶轮整体铸造工艺。它用铜合金将中隔板、叶片与轮毂制备的整体模具经数控加工后造型。其砂芯置于下铸型内，内腔处的砂芯上设有陶瓷芯，上叶片与上轮毂顶部设有冒口，下轮毂底面及轴孔处设有外冷铁，下叶片底端设置的内浇道与铸型内的直浇道连通。金属液经由直浇道进入内浇道，再经下叶片底端引入型腔进行底浇，金属液由下至上到达冒口顶部时向冒口内加入发热剂。待铸件冷却后，开箱、清砂、去除浇冒口进行热处理。它适应各种铸钢合金的铸造，其叶轮尺寸精度高、等分均匀、无焊缝，轮毂内腔无粘砂、烧结，铸件组织致密，消除焊接应力影响，运行平稳、可靠，使用寿命长，工作效率达９５％以上，能满足耐蚀、耐磨特殊作业需要。

【技术实现步骤摘要】
本专利技术属于铸造
，特别涉及一种真空泵叶轮整体铸造工艺。
技术介绍
真空泵叶轮由于尺寸精度高，叶片薄而两端轮毂厚，结构复杂，故整体铸造难度大。因此，通常采用钢板焊接成型和分两段铸造后再拼接成型的制造工艺。钢板焊接成型的叶轮，需经下料、加工焊接坡口、热处理、机械加工等工序，制造周期长。焊接时难以确保焊缝质量，致使叶轮高速运转时由于应力集中易发生设备事故。钢板组焊时，叶片等分及整体叶轮尺寸不易控制，焊接产生的变形难以矫正。因此，钢板焊接成型后的叶片等分不均匀，叶轮尺寸精度差，使其装机后工作不平稳，效率低，使用寿命短。采用一般板材焊接的叶轮更难以满足耐蚀、耐磨等特殊作业的需要。分两段铸造后再拼接成型的叶轮，焊接时需增加拼合面，耗材多，故增加叶轮重量，降低设备工作效率。而且拼接时，其拼合面难以密封，工作介质易进入叶轮轮毂的内腔而腐蚀主轴及轴承，致使真空泵使用寿命短。由于真空泵叶轮铸件的特殊结构，铸造时一般只能采用竖直浇注的方法，对处于上都最后凝固的厚大轮毂处虽可通过设置冒口补缩，使上部组织致密，但对处于下部最后凝固的厚大轮毂处因无法采取补缩措施，得不到金属液体补缩，而最后形成缩孔、缩松。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种经芯盒制备、配砂造型、浇注、清砂、去除浇冒口、热处理环节的真空泵叶轮铸造工艺，其特征在于采用铜合金，将中隔板（１）与上、下叶片（２）和上、下轮毂（６）分别制备成整体结构的上、下模具，并经数控加工中心机床编程加工后分别置于上、下砂箱（１３）内，再用树脂砂复制成上、下铸型（１４）和砂芯（８），砂芯（８）置于下铸型（１４）内，上、下轮毂（６）的内腔（７）处的砂芯（８）上设有预制的陶瓷芯（３），上叶片（２）与上轮毂（６）的顶部设有冒口（４），下轮毂（６）的底面及轴孔处设有外冷铁（９），下叶片（２）的底端设有高梯形环状的内浇道（１０），内浇道（１０）与预埋于铸型（１４）内一侧的直浇道（１１）连通，浇...

【技术特征摘要】
1.一种经芯盒制备、配砂造型、浇注、清砂、去除浇冒口、热处理环节的真空泵叶轮铸造工艺，其特征在于采用铜合金，将中隔板(1)与上、下叶片(2)和上、下轮毂(6)分别制备成整体结构的上、下模具，并经数控加工中心机床编程加工后分别置于上、下砂箱(13)内，再用树脂砂复制成上、下铸型(14)和砂芯(8)，砂芯(8)置于下铸型(14)内，上、下轮毂(6)的内腔(7)处的砂芯(8)上设有预制的陶瓷芯(3)，上叶片(2)与上轮毂(6)的顶部设有冒口(4)，下轮...

【专利技术属性】
技术研发人员：高忠林，孙正健，蓝希德，王异，
申请(专利权)人：遵义拓特铸锻有限公司，
类型：发明
国别省市：52[中国|贵州]