本发明专利技术为一种陶瓷原料的粉磨工艺及陶瓷原料粉磨生产线，其陶瓷原料的粉磨工艺为：首先将粒径为40～100mm的砂石料输送入立磨机内进行挤压研磨，破碎至合适的颗粒粒径，一般为小于或等于1mm，细度非常微小，然后上述破碎后的物料会经过滚动筛进行刷选，合格的物料，即是达到上述颗粒粒径要求的物料会直接与经过化浆去砂的泥粉料一起送至球磨机内进行研磨；而不合格的物料，即是达不到以上颗粒粒径要求的物料会被循环送至立磨机内继续进行破碎，直至破碎后的物料达到上述所需的颗粒粒径要求为止。本发明专利技术采用上述方案后，具有磨粉效率高、入磨物料粒度大、产品化学成份稳定、工艺流程简单、噪音低、扬尘少等优点。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及陶瓷原材料加工设备的
，尤其是指一种陶瓷原料的粉磨工艺及陶瓷原料粉磨生产线。
技术介绍
业内习知，目前整个陶瓷行业竞争非常激烈，原材料价格、运费、机物件费不断上涨，电力供应不足，生产成本不断增加，电费成了各陶瓷厂的最大负担，其中原料球磨用电最多，据统计占企业用电的40%以上，电费少则几百万，上则几千万。另外，传统原料成浆生产工艺落后于时代的发展和需求，几乎都是采用球磨机来粉磨物料，但现有的球磨机的球磨时间长，用电量多，物件消耗大，而且它还存在有一个非常明显的缺点就是能量利用效率非常低(一般只有2-3%)。虽然多年来人们对这种球磨机的生产工艺和机械动力学特性进行了大量的研究，也不断取得了一些进展和成果，例如现在的变频球磨机，可降低极少的电 耗，然而时至今日，球磨机能量利用效率非常低这一缺陷仍未得到根本解决，寻求缩短球磨时间的工艺或一种大幅度节能降耗的粉磨机完全代替球磨机仍然是当今所面临的重大课题。
技术实现思路
本专利技术的目的在于克服现有技术的不足，提供一种能节约用地、提高产能、达到节能省耗目的的陶瓷原料的粉磨工艺及陶瓷原料粉磨生产线。为实现上述目的，本专利技术所提供的技术方案其陶瓷原料的粉磨工艺为首先将粒径为40 IOOmm的砂石料输送入立磨机内进行挤压研磨，破碎至合适的颗粒粒径，一般为小于或等于1_，细度非常微小，然后上述破碎后的物料会经过滚动筛进行刷选，合格的物料，即是达到上述颗粒粒径要求的物料会直接与经过化浆去砂的泥粉料一起送至球磨机内进行研磨；而不合格的物料，即是达不到以上颗粒粒径要求的物料会被循环送至立磨机内继续进行破碎，直至破碎后的物料达到上述所需的颗粒粒径要求为止。所述的泥粉料里面砂占其重量份的20 30%。所述的进入立磨机内的砂石料的水分要求小于或等于12%。本专利技术的陶瓷原料粉磨生产线包括有砂石喂料机、提升机、立磨机、滚动筛、泥粉料喂料机、球磨机，其中，所述的砂石喂料机经第一输送线与位于立磨机一侧的提升机相衔接，通过该提升机的上下升降来实现对立磨机进行喂砂石料；同时滚动筛对应设在立磨机的一侧，并且通过第二输送线与立磨机的旋转出料仓口相配合，用于刷选立磨机破碎后的物料；同时该滚动筛通过位于其下方的第三输送线与提升机相衔接，经该第三输送线的运输来实现刷选后的不合格物料的循环破碎；同时该滚动筛通过位于其下方的第四输送线和泥粉料喂料机出料口处的第五输送线相衔接，实现与泥粉料喂料机的相配合，并且上述的第五输送线与球磨机相衔接，通过该第五输送线实现将破碎后的物料和已化浆去砂的泥粉料一起送进球磨机内进行研磨。所述的立磨机包括有用于物料破碎的主机、对应设在主机一侧且用于驱动该主机的磨盘旋转的电机、装配在该主机上且用于出料的旋转出料仓。所述的滚动筛为滚动圆筛。本专利技术在采用了上述方案后，具有以下优点 1、磨粉效率高，立式磨采用磨辊与料床碾压磨碎物料、能耗低、磨粉系统的电耗比球磨系统降低30— 40% ； 2、入磨物料粒度大，可达磨辊直径的5%左右，一般为40 100毫米，因此大中型立磨可省掉二级粉碎； 3、产品化学成份稳定，颗粒级配均匀，由于物料在立磨内停留的时间仅2—3分钟，所以使用立式磨磨粉时，产品的化学成份可以很快测定，校正，产品化学成份波动小，有利于 均化；此外，立式磨内的合格产品能及时的分离出来，避免了重复碾磨，产品的粒度均匀一致，有利于煅烧； 4、工艺流程简单，建筑面积小，占用空间少，建筑面积仅为球磨系统的70%建筑空间约为球磨的50— 60% ； 5、噪音低、扬尘少，操作环境清洁，立磨在工作中，磨辊与磨盘不直接接触，没有球磨中的球石互相碰撞和球石撞击衬板的撞击声，古噪音低，比球磨低约20—25分贝；另外立磨为整体密封，系统在负压下工作，故杨尘少，环境清洁，适应环保要求； 6、入球磨的新工艺，泥和砂石分开入球，泥是化浆去砂入球，砂石是研磨破碎到一定粒径后入球，进球磨后，就可以进入低速研磨阶段。附图说明图I为本专利技术的工艺流程图。具体实施例方式下面结合具体实施例对本专利技术作进一步说明。参见附图I所示，本实施例所述的陶瓷原料粉磨生产线，它包括有砂石喂料机I、提升机2、立磨机3、滚动圆筛4、泥粉料喂料机5、球磨机6，其中，所述的砂石喂料机I经第一输送线7与位于立磨机3 —侧的提升机2相衔接，通过该提升机2的上下升降来实现对立磨机3进行喂砂石料；同时滚动圆筛4对应设在立磨机3的一侧，并且通过第二输送线8与立磨机3的旋转出料仓口相配合，用于刷选立磨机3破碎后的物料；同时该滚动圆筛4通过位于其下方的第三输送线9与提升机2相衔接，经该第三输送线9的运输来实现刷选后的不合格物料的循环破碎；同时该滚动圆筛4通过位于其下方的第四输送线10和泥粉料喂料机5出料口处的第五输送线11相衔接，实现与泥粉料喂料机5的相配合，并且上述的第五输送线11又与球磨机6相衔接，这样通过该第五输送线实现将破碎后的物料和已化浆去砂的泥粉料一起送进球磨机内进行研磨。另外，本实施例上述的立磨机3包括有用于物料破碎的主机12、对应设在主机12 —侧且用于驱动该主机12的磨盘旋转的电机13、装配在该主机12上且用于出料的旋转出料仓14。以下为本专利技术立磨与球磨相结合进行粉磨的具体工艺过程首先将粒径为40 IOOmm的砂石料(水分要求小于或等于12%)经第一输送线7输送至提升机2内，然后再通过该提升机2的上升将砂石料送入立磨机3内进行挤压研磨，破碎至合适的颗粒粒径，一般为小于或等于1mm，使得破碎后的物料粒径均匀，细度非常微小，然后将上述破碎后的物料经第二输送线8输送至滚动圆筛4上，由该滚动圆筛4实现对破碎后物料的刷选，其中，刷选合格的物料经第四输送线10输送至第五输送线11上，此时，泥粉料喂料机5将已经过化浆去砂的泥粉料一起放置在第五输送线11由该第五输送线11来将破碎后的物料和已化浆去砂的泥粉料一起送进球磨机6内进行研磨；而刷选不合格的物料会经第三输送线9的运输送回提升机2内，继续由该提升机2送进立磨机3内进行再一次破碎，直至破碎后的物料能达到上述所需的颗粒粒径为止，即是能通过滚动圆筛4的刷选为止。相比传统的生产工艺，本专利技术工艺是把砂石料和泥粉料分开入球，砂石料要经过立磨机3研磨细碎，使物料成粉片状，细度非常微小，部分细小颗粒以片条状存在，研磨过程挤压内部也产生了裂纹，这样的物料进入球磨更容易研磨；同时泥粉料是经过化浆去砂(泥里面砂占20 - 30%)后，再供到球磨机6。而传统的生产工艺，是把原材料用铲车在喂料机料斗配好才入球，物料颗粒大，细度不一，甚至还有大部分大块砂石料进入球磨里，要经过长时间研磨阶段才能达到生产要求，还存在大部分颗粒在球石中，在现在球磨实践运作中，球磨初研磨阶段，负载最大，很长时间才能进入研磨阶段，负荷才逐渐下降。从上述生产工艺对比分析，本专利技术工艺·完全优胜，有着本质的区别，避开物料在球磨初磨阶段(重负荷阶段)直接进入研磨阶段，可·见，缩短球时，减轻负荷的效果完全可以估算出。另外，本专利技术工艺改善了球磨研磨性能，降低球磨负荷，细小、均化砂石料进入球磨机6研磨，可以整体减小球石平均球径，即是大大增加了球石个数，减小球石与球石相对空间，增加了球石与物料碰撞，挤压接触的机会，更利于球磨细磨，现在传统球本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种陶瓷原料的粉磨工艺，其特征在于：首先将粒径为40～100mm的砂石料输送入立磨机内进行挤压研磨，破碎至合适的颗粒粒径，一般为小于或等于1mm，细度非常微小，然后上述破碎后的物料会经过滚动筛进行刷选，合格的物料，即是达到上述颗粒粒径要求的物料会直接与经过化浆去砂的泥粉料一起送至球磨机内进行研磨；而不合格的物料，即是达不到以上颗粒粒径要求的物料会被循环送至立磨机内继续进行破碎，直至破碎后的物料达到上述所需的颗粒粒径要求为止。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：梁海果，严苏景，梁志江，陈伟强，何标成，严文记，
申请(专利权)人：佛山市博晖机电有限公司，
类型：发明
国别省市：
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