双缸液锻锤制造技术

一种双缸液锻锤，采用两只单向并联液压油缸３分别垂直装置在机架７底座上的两根立柱中，两只液压油缸３的进油、回油采用同一油路。用手动换向阀控制操作，扳动手动换向阀，液压油同时打入两只液压油缸３内，使活塞杆８升起将锤头１顶起到指定高度，再扳动手动换向阀指令油路卸载回流，活塞杆８落下，利用锤头１的自重对工件毛坯进行锤锻。造价比同规格空气锤低，减少了噪音污染，动力消耗仅为空气锤的１０％左右。（*该技术在2014年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】
本技术属于锻压机械，具体地涉及锻锤设备。
技术介绍
现有锻锤设备一般采用空气锤结构，其动力传递介质为空气，虽能完成一般工件的锻打要求，但操作费力，消耗动力多，由于空气锤制造工艺复杂，成本较高，进排气噪音大，存在严重的噪音污染，对工作环境影响不利。
技术实现思路
本技术的目的，就是提供一种能够减少噪音污染，降低动力消耗和成本，操作简便的新型锻锤。本技术的任务是这样完成的设计一种双缸液锻锤，由锤头、锤头导轨、液压油缸、上砧块、下砧块、锤砧、机架、液压动力部分等组成，采用两只单向并联液压油缸分别垂直装置在机架底座上的两根立柱中，液压动力部分的液压站和换向阀通过油路与液压油缸联接起来。两只液压油缸的进油、回油采用同一油路。换向阀采用手动换向阀，用于控制操作。与传统的空气锤相比，本技术的特点是噪音低，动力消耗少，较同吨位空气锤造价低，操作方便灵活，较好地达到了预定目标。附图说明图1是本技术整体结构示意图；图2是本技术的液压油缸3结构图。图中1--锤头，2--锤头导轨，3--液压油缸，4--上砧块，5--下砧块，6--锤砧，7--机架，8--活塞杆，9--油管。具体实施方式本技术整体结构如图1所示，锤头1装在机架7中间的锤头导轨2上，机架7的底座上装有锤砧6，锤砧6上装置下砧块5，两只单向并联液压油缸3分别安装在机架7的底座上两根立柱中，两缸的进油、回油均通过油管9，其安装结构形式如图2，活塞杆8的顶端与锤头1的支撑板下端相接触。工作时扳动手动换向阀，指令液压站的液压油同时打入两只液压油缸3内，使两只液压油缸3的活塞杆8同时升起，将锤头1沿锤头导轨2向上顶起。当锤头1升到指定高度，再扳动手动换向阀指令油路卸载，使液压油快速回流至液压站，液压油缸3的活塞杆8随之落下，失去支撑的锤头1自然下落，利用自重由上砧块4对下砧块5上的工件毛坯进行锻打。根据需要，还可以通过扳动手动换向阀的位置，指令液压油封闭在液压油缸3内，使锤头1停驻在机架7上的锤头导轨2的指定高度，再按操作要求扳动手动换向阀操纵锤头1上升或下降，手动换向阀起到控制开关的作用。按照上述设计制作，证明本技术比同规格空气锤造价低，安装使用方便，减少了噪音污染，改善了工作环境，消耗动力仅为空气锤的10％左右，适用于金属工件毛坯的锻打加工。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种双缸液锻锤，由锤头（１）、锤头导轨（２）、液压油缸（３）、上砧块（４）、下砧块（５）、锤砧（６）、机架（７）、液压动力部分等组成，其特征在于采用两只单向并联液压油缸（３）分别垂直装置在机架（７）底座上的立柱中，液压动力部分的液压站和换向阀通过油路与液压油缸（３）联接起来。

【技术特征摘要】
1.一种双缸液锻锤，由锤头(1)、锤头导轨(2)、液压油缸(3)、上砧块(4)、下砧块(5)、锤砧(6)、机架(7)、液压动力部分等组成，其特征在于采用两只单向并联液压油缸(3)分别垂直装置在机架(7)底座上的立柱中，液压动...

【专利技术属性】
技术研发人员：孙树才，
申请(专利权)人：孙树才，
类型：实用新型
国别省市：37[中国|山东]