气液锤多功能伺服操纵装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术是一种气液锤多功能伺服操纵装置，属于锻压设备中锤的操纵装置。该装置采用伺服机构直接控制多功能滑阀阀芯，阀芯的移动位置与速度同操纵手柄的动作成对应关系，通过滑阀机能实现多功能，从而实现锤头的位置控制，准确调节打击能量。它能完成锤锻的全部控制要求，即集打击、提开、急停、对模、卸荷等多功能于一体，解决了以往气液锤采用多阀多油路控制影响打击频率与可靠性的问题，并且操纵灵活方便、安全。（*该技术在2002年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】
本技术属于锻造设备中的液压操纵装置，用于气液锤的操纵控制中。在专利申请号为87101725.3的专利申请中，其控制系统主要采用一个伺服阀作为操纵阀，控制一个快放油阀。它不能控制快放阀阀芯位置，快放阀内弹簧易引起系统发热，其卸荷采用了卸荷阀来控制。申请号87102940的专利申请中，控制系统采用了液压操纵阀组，其打击、提开、中停、卸荷采用组合式液压操纵锥阀控制。但其对模采用了一条专门的控制油路，因此系统有两个操纵柄，操纵不便。本技术提出了一种气液锤多功能伺服操纵装置，集锻锤全部操纵功能于一体，解决了现有气流锤采用多阀多油路控制而影响打击频率与可靠性的矛盾。为了实现上述目的，本技术的技术解决方案是通过多功能阀，并在其端盖上安装机液伺服机构，直接控制多功能阀的阀芯。阀体［1］与锤杆腔［10］装于一个箱体中，其内部用通道相连。多功能阀由阀体［1］、装在阀体［1］的内腔内，并能在内腔内来回移动的阀芯［2］、固定在阀体［1］两端并构成阀体内腔的端盖［11］、端盖［11］与阀体［1］的内壁之间的密封圈［12］组成。阀体［1］沿轴线方向的侧面依次开了四个油口T1、P、A、T2，为减小尺寸与增大流通面积，阀体［1］上的每个油口为在与阀体［1］轴线相垂直的截面上开了4～10个大小相等，且均匀分布的油孔。端盖［11］用螺栓与阀体［1］两端相连，在阀体［1］内壁接触面上通过密封圈［12］密封，安装油缸的端盖在中心有孔以使活塞杆［5］通过。阀芯［2］由轴肩与轴胫相间隔的五段构成，在阀体［1］端盖［11］、密封圈［12］所构成的密封腔内移动，当阀芯［2］在中位时，A口封闭，T1口与P口相通；当阀芯［2］在左极限位置时，A口与T2相通，T1与P口相通；当阀芯［2］在右极限位置时，P口与A口相通，T1、T2关闭。机液伺服机构由伺服阀［3］、反馈杆［4］、活塞杆［5］、油缸筒［6］、油缸前盖［13］组成。油缸筒［6］的两端为法兰形式，其一端直接固定在阀体［1］的端盖［11］上，其另一端面固定有油缸前盖［13］，油缸筒［6］的侧面上端部开有油口。位于油缸筒［6］内，中部带有活塞的活塞杆［5］的一端穿过阀体［1］的端盖［11］，伸入到阀体［1］内，通过联接套［7］与阀芯［2］端面固定连接，其另一端穿过并伸出油缸前盖［13］，该端通过滑动铰链与反馈杆［4］的一端连接。反馈杆［4］的另一端上用铰链与伺服阀［3］的阀芯连接，且铰链中心与阀芯中心相重合，使B点传来的操纵力在C点只有轴向而无经向力，减少卡紧力产生。伺服阀［3］与多功能阀安装于同一垂直面内，反馈杆［4］的BC与CD的长度比例直接影响反馈比与放大系数。机液伺服机构的操纵力通过反馈杆［4］的端部B点传递。这样，通过机液伺服机构对多功能阀阀芯［2］直接控制，由多功能阀就能实现锻锤的全功能控制。假定当阀芯［2］、活塞杆［5］、伺服阀［3］均处于中位。当需要打击时，只须快速操纵B点移动，便伺服阀［3］的阀芯移动到极限位置，使活塞杆［5］快速移动，从而带动(或带动)阀芯［2］快速移动，使放液口T2全打开，锤杆下液腔压力油快速泄入油箱［8］，锤头在重力与上腔气压作用下高速下击，完成打击过程。同时，在活塞杆［5］移动过程中，通过反馈杆［4］又逐渐把伺服阀［3］的阀芯带动到中位，关闭伺服阀［3］阀口，使阀芯［2］停于极限位置；当需要锤头快速回升时，只须反向快速操作B点，使伺服阀［3］的阀芯移动到极限位置，使活塞杆［5］与阀芯［2］反向移动到极限位置，全打开进油口A，使压力油P1从P口径阀腔入A口，进入锤杆F液腔，实现锤头回升。阀芯［2］移动过程中，伺服阀［3］的阀口是逐渐关闭，减少冲击。在打击与提升过程中，随时可以使B点回到中位，关闭工作腔A口，即能实现急停。当需要对模时，可以操纵B点，控制活塞杆［5］与阀芯［2］的位置，即能控制工作腔A口开口量，使锤头缓慢下降，在下降过程中，只须使操纵B点回到中位，即能关闭A口，使锤头停止运动，达到对模的目的。同理，控制进油口的开口量，就能控制锤头的回升速度。在工作过程中，随时可以使B点操纵回到中位，即能关闭工作腔A口，达到锤头停在所要求的位置，从而达到随意调节打击能量的目的；当锤头回升过高时，使锤头缓慢下降，降低锤头高度，也能达到调节其打击能量的要求。在打击过程与锤头悬空时要求系统卸荷，用阀体［1］与阀芯［2］的滑阀机能即能实现，结构简单。附图为本技术的结构装配图。附图中滑阀阀芯［2］由机液伺服机构直接控制，阀芯［2］的位置与移动速度同操纵点B的位置与移动速度成对应关系。因此，B的位置就能控制阀芯［2］的位置，从而控制阀口A的开口量，即控制了锤头移动速度。操纵力小、灵活、直观。在附图中，［1］为阀体、［2］为阀芯、［3］为伺服阀，［4］为反馈杆、［5］为活塞杆、［6］为油缸筒、［7］为联接套、［8］为油箱、［9］为连接管道、［10］为锤杆腔、［11］为端盖、［12］为密封圈、［13］为油缸前盖［13］。A为阀体［1］上工作腔口，通过管道与锤下液腔相连，P为进油腔口，F1为卸荷口，T2为快放液口，直接与油箱［8］相通。B点为操纵控制的输入点，D点为反馈杆［4］活塞［5］的铰接点，C点为反馈杆［4］与伺服阀［3］的连接点。P1为主油路压力油，P2为控制压力油。本文档来自技高网...

【技术保护点】
本实用新型是一种气液锤多功能伺服操纵装置，属于锻压设备中锤的操纵装置。该装置采用伺服机构直接控制多功能滑阀阀芯，阀芯的移动位置与速度同操纵手柄的动作成对应关系，通过滑阀机能实现多功能，从而实现锤头的位置控制，准确调节打击能量。它能完成锤锻的全部控制要求，即集打击、提开、急停、对模、卸荷等多功能于一体，解决了以往气液锤采用多阀多油路控制影响打击频率与可靠性的问题，并且操纵灵活方便、安全。

【技术特征摘要】
1.一种气液锤多功能伺服操纵装置，包括油箱[8]，连接油管[9]，锤杆腔[10]，压力油P1、P2，其特征在于该装置由多功能阀和安装在多功能阀端盖上的机液伺服机构组成，气液锤运行动作通过操纵机液伺服机构，使阀体[1]上的油口的阀芯[2]轴肩和轴胫配合实现，阀体[1]与锤杆腔装于一个箱体中，其内部由通道相连。2.根据权利要求1所述的气液锤多功能伺服操纵装置，其特征在于多功能阀由阀体［1］，装在阀体［1］的内腔内，并能在内腔内来回移动的阀芯［2］，固定在阀体［1］两端并构成阀体内腔的端盖［11］，端盖［11］与阀体［1］内壁之间的密封圈［12］组成；沿阀体［1］水平方向的侧面依次开了4个油口T1、P、A1、T2，在阀体［1］的每个油口与阀体中心线相垂直的同一截面内，开了4～10个大小相等、且均匀分布的油孔，...

【专利技术属性】
技术研发人员：唐中一，倪文波，宁先雄，石崇辉，朱友民，
申请(专利权)人：重庆大学，
类型：实用新型
国别省市：85[中国|重庆]