高钙固硫灰加气混凝土砌块的制作方法技术

本发明专利技术公开了一种高钙固硫灰加气混凝土砌块的制作方法，按重量份计算取：高钙固硫灰40～70份、粉煤灰20～40份、水泥5～12份、硅质材料0.1～15份、石灰10～20份、石膏0.1～2份、铝粉0.06～0.1份为原料，先将高钙固硫灰、粉煤灰、硅质材料、石膏放入搅拌机中并加入水与其进行搅拌后得料浆，然后再将铝粉、石灰和水泥加入料浆中一起搅拌均匀后得浇注浆，将浇注浆浇注进模具中进行静置预养护，静置预养护完成后经切割得砌块，将砌块放入高压釜中进行蒸压养护即得成品。本发明专利技术不仅具有制作出的产品不易开裂变形、抗压强度和冻后强度都高的优点，而且本发明专利技术还具有工艺流程简单、利用高钙固硫灰的量大、制作成本较低、施工方便等优点。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及ー种，属于建筑材料制作

技术介绍
高钙固硫灰是采用循环流化床燃烧的炉内燃烧脱硫エ艺所排放的粉煤灰。随着科学技术的快速发展，人们对节能与环保的意识不断增强，节约能源与环境保护成为当今社会发展的重大主題。循环流化床燃烧技术是ー种新型燃煤技术，可燃烧各种劣质燃料、如高硫高灰煤、煤矸石、泥煤、尾矿、炉渣等。该技术是清洁煤燃烧、实现可持续发展战略先进技术之一。它集节约能源、洁净燃烧、安全可靠、降低污染排放等优点于一体。在低负荷调节要求高、负荷变化频繁的调峰电厂和负荷波动较大的自备电站中，循环流化床技术是当 今最佳选择。随着循环流化床锅炉数量的増加，高钙固硫灰的排放量大幅増加。由于高钙固硫灰需水量较大，自硬性较大，凝结过快，容易堵管，所以在达到同样稠度时需比正常用量増加50%左右，从而导致制品强度较低，固硫灰成分波动较大，エ艺控制难度较大；另外，高钙固硫灰的游离氧化钙和三氧化硫含量严重超过硅酸盐制品用粉煤灰的技术要求，因此在原材料不合格的情况下进行掺量控制，导致其综合利用的难度非常大。目前在利用高钙固硫灰方面，主要集中在生产硫铝酸盐水泥、水泥混合材、分子筛、土壌改良剂、蒸压砖等方面，也有用于加气混凝土中的报道，但其所用固硫灰的f-CaO含量在1% 3. 6%，SO3含量在3% 7%，且制品容易开裂变形，其抗压强度和冻后强度都比较低，达不到中国的国家标准GBl 1968-2006《蒸压加气混凝土砌块》的要求，所以现有的采用高钙固硫灰制作加气混凝土砌块的方法还是不够理想，目前还未得到广泛的应用。
技术实现思路
本专利技术目的在于提供ー种不易开裂变形、抗压强度和冻后强度都比较高的，以克服现有技术的不足。本专利技术是这样实现的本专利技术的ー种为，按重量份计算取高钙固硫灰40 70份、粉煤灰20 40份、水泥5 12份、硅质材料O. I 15份、石灰10 20份、石膏O. I 2份、铝粉O. 06 O. I份为原料，先将高钙固硫灰、粉煤灰、硅质材料、石膏放入搅拌机中并加入水与其进行搅拌，其加水重量为固体原料总重量的O. 3 O. 5倍，经搅拌均匀后得料浆，然后再将铝粉、石灰和水泥加入料浆中一起搅拌均匀后得浇注浆，将浇注浆浇注进模具中进行静置预养护，静置预养护的时间为I. 5 2小时，静置预养护的温度应控制在23°C 40°C的范围，静置预养护完成后得成型料块，将成型料块切割成所需尺寸和形状的砌块，将该砌块放入高压釜中进行蒸压养护7 13小吋，在进行蒸压养护时，高压釜中的蒸汽压カ应保持在I I. 2MPa，待蒸压养护完成后出釜即得到高钙固硫灰加气混凝土砌块成品。上述高钙固硫灰的三氧化硫含量为4. 5% 15%，其游离氧化钙含量为I. 8% 10%。上述硅质材料为磨细硅砂或微硅粉。上述水泥为标号42. 5的普通硅酸盐水泥。上述石膏为天然石膏或エ业副产物中的磷石膏或脱硫石膏。上述石灰为磨细生石灰，并且该磨细生石灰中的CaO和MgO的百分比含量之和为CaO+MgO 彡 75%。在将高钙固硫灰、粉煤灰、硅质材料和石膏放入搅拌机中进行搅拌前，先将高钙固硫灰、粉煤灰、硅质材料和石膏一起放入球磨机中进行混合球磨处理5 20分钟。由于采用了上述技术方案，本专利技术根据高钙固硫灰的特点，将现有的用于普通粉煤灰蒸压加气混凝土的生产エ艺进行了改进，使之不仅适用于高钙固硫灰加气混凝土砌块 的制作，而且其产品质量能够达到国标要求。本专利技术利用高钙固硫灰，硅质材料，石灰和水泥等为原料，加入发泡剂和活化剂、无机复合矿物等原料，通过大量的试验而得到的科学配方对材料进行改性，不仅增加了制品的硬度，降低了吸水率，而且生产出的轻质隔热保温材料砌块，既能满足保温节能，又具有一定的強度，具有以下众多优良的特性低导热、低传热系数，轻体，高強度，防火，耐酸、碱，隔音，环保，施工简便，经实际使用证明，本专利技术的产品在砌筑墙体的同时便将优良的保温效果融入墙体中，完全符合国家建筑提倡节能保温的要求。此外，本专利技术的优点还在于通过物理方法对高钙固硫灰进行了处理，增强了高钙固硫灰的活性，使制作出的产品完全符合GB11968-2006《蒸压加气混凝土砌块》的技术要求。本专利技术为高钙固硫灰的循环利用提供了ー种更便捷的途径。所以，本专利技术与现有技术相比，本专利技术不仅具有制作出的产品不易开裂变形、抗压强度和冻后强度都高的优点，而且本专利技术还具有エ艺流程简单、利用高钙固硫灰的量大、制作成本较低、施工方便等优点。具体实施例方式下面结合实施例对本专利技术作进ー步的说明。本专利技术的实施例I :按重量份计算，取高钙固硫灰50份、粉煤灰20份、标号为42. 5的普通硅酸盐水泥9份、磨细硅砂或微硅粉的硅质材料5份、石灰15份、石膏I份、铝粉O. 06份为原料，其高钙固硫灰的三氧化硫含量应控制在4. 5% 15%的范围，其游离氧化钙含量应控制在I. 8% 10%的范围；石膏可采用天然石膏或エ业副产物中的磷石膏或脱硫石膏；石灰应为磨细生石灰，并且该磨细生石灰中的CaO和MgO的百分比含量之和控制在CaO+MgO彡75%的范围；然后先将高钙固硫灰、粉煤灰、硅质材料和石膏一起放入球磨机中进行混合球磨处理5 20分钟后，再将高钙固硫灰、粉煤灰、硅质材料、石膏放入搅拌机中并加入水与其进行搅拌，其加水重量为固体原料总重量的O. 3 O. 5倍，经搅拌均匀后得料浆，然后加入铝粉、生石灰、水泥到料浆中搅拌均匀后的浇注浆，将浇注浆浇注进模具中进行静置预养护，静置预养护的时间为I. 5 2小时，静置预养护的温度应控制在23°C 40°C的范围，静置预养护完成后得成型料块，将成型料块切割成所需尺寸和形状的砌块，将该砌块放入高压釜中进行蒸压养护7 13小时，在进行蒸压养护时，高压釜中的蒸汽压カ应保持在I I. 2MPa，待蒸压养护完成后出釜即得到高钙固硫灰加气混凝土砌块成品。本专利技术的实施例2 :按重量份计算，取高钙固硫灰70份、粉煤灰30份、标号为42. 5的普通硅酸盐水泥10份、磨细硅砂或微硅粉的硅质材料10份、石灰16份、石膏I份、铝粉O. 06份为原料，其高钙固硫灰的三氧化硫含量应控制在4. 5% 15%的范围，其游离氧化钙含量应控制在I. 8% 10%的范围；石膏可采用天然石膏或エ业副产物中的磷石膏或脱硫石膏；石灰应为磨细生石灰，并且该磨细生石灰中的CaO和MgO的百分比含量之和控制在CaO+MgO ^ 75%的范围；然后将高钙固硫灰、粉煤灰、硅质材料、石膏放入搅拌机中并加入水与其进行搅拌，其加水重量为固体原料总重量的O. 3 O. 5倍，经搅拌均匀后得料浆，然后加入铝粉、生石灰、水泥进料浆中得浇注浆，将浇注浆浇注进模具中进行静置预养护，静置预养护的时间为I. 5 2小时，静置预养护的温度应控制在23°C 40°C的范围，静置预养护完成后得成型料块，将成型料块切割成所需尺寸和形状的砌块，将该砌块放入高压釜中进行蒸压养护7 13小时，在进行蒸压养护吋，高压釜中的蒸汽压カ应保持在I I. 2MPa，待蒸压养护完成后出釜即得到高钙固硫灰加气混凝土砌块成品。根据上述两个实施例所制作的成品的性能，其试验检测数据如下列的《高钙固硫灰加气混凝土砌块性能表》所示权利要求1.一种，其特征在于按重量份计算取高钙固硫灰40 70份、粉煤灰20 本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种高钙固硫灰加气混凝土砌块的制作方法，其特征在于：按重量份计算取：高钙固硫灰40～70份、粉煤灰20～40份、水泥5～12份、硅质材料0.1～15份、石灰10～20份、石膏0.1～2份、铝粉0.06～0.1份为原料，先将高钙固硫灰、粉煤灰、硅质材料、石膏放入搅拌机中并加入水与其进行搅拌，其加水重量为固体原料总重量的0.3～0.5倍，经搅拌均匀后得料浆，然后再将铝粉、石灰和水泥加入料浆中一起搅拌均匀后得浇注浆，将浇注浆浇注进模具中进行静置预养护，静置预养护的时间为1.5～2小时，静置预养护的温度应控制在23℃～40℃的范围，静置预养护完成后得成型料块，将成型料块切割成所需尺寸和形状的砌块，将该砌块放入高压釜中进行蒸压养护7～13小时，在进行蒸压养护时，高压釜中的蒸汽压力应保持在1～1.2MPa，待蒸压养护完成后出釜即得到高钙固硫灰加气混凝土砌块成品。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：万军，贾韶辉，董发勤，杨革新，陈滨，刘恒波，贺深阳，宋美，赵怡然，
申请(专利权)人：贵州省建筑材料科学研究设计院，
类型：发明
国别省市：