粉点热熔粘合衬布的生产工艺制造技术

本发明专利技术公开了一种粉点热熔粘合衬布的生产工艺，依次包括缝头、高温高压退浆、第一次烘干、染色、水洗、第二次烘干、树脂整理、定型、粉点加工、质检等步骤，本发明专利技术经过缝头、高温高压退浆等步骤，有效增加基布和粉子之间的粘合力，解决了染色时容易出现色花、色斑的问题，不但能够增加衬布的柔软度，提高衬布的品质，提高产品的稳定性，而且能够提高生产效率，降低生产成本。

【技术实现步骤摘要】
粉点热熔粘合衬布的生产工艺
本专利技术涉及粉点热熔粘合衬布的生产工艺。
技术介绍
随着我国粘合衬布工业的发展，粉点粘合衬布以其产品多样性、品质优良、成本适中等优点而在衬布市场中占据越来越大的份额，粉点粘合衬布的生产流程通常为进布、粉点转移、烘焙、冷却、卷绕等步骤，但目前的生产方法生产出的基布和粉子之间的粘合力不足，染色时容易出现色花、色斑的问题，生产出的衬布品质不好。
技术实现思路
本专利技术的目的就是解决现有技术中的问题，提出一种粉点热熔粘合衬布的生产工 艺，不但能够增加衬布的柔软度，提闻衬布的品质，提闻广品的稳定性，而且能够提闻生广效率，降低生产成本。为实现上述目的，专利技术提出了一种粉点热熔粘合衬布的生产工艺，依次包括以下步骤A)缝头对底布进行缝头，在每850 950m处做一个大结；B)高温高压退浆将缝好头的底布做进布处理，进布处理分为三个阶段，第一阶段的进布水温为60 80°C，单股进布压力为O. 3 O. 5kg/cm2，第二阶段中加入氢氧化钠，然后直接加温至95 105°C，持续加温10 15min，在第三阶段中加入O. 7g/L皂洗剂，在70 80°C温度下分别对底布进行两次皂洗和两次水洗，然后出布，形成衬布基布；C)第一次烘干烘干过程中，车速为70m/min，首先对衬布基布采用一浸一轧的方式进行浸轧处理，浸轧压力为2. 5kg/cm2，然后对衬布基布以8% 10%的超喂速度依次经过十个烘房进行烘干，所述烘房温度均为140 160°C,最后衬布基布以95 IOOcm的落布门幅落布；D)染色首先对衬布基布进行锡林预烘，所采用的转动堆置时间为12 15小时，车速为50 70m/L，轧余率为100% 120%，然后对衬布基布进行染色，染色配方的质量比为15%匀染剂、25%Na0H、20%水玻璃、25%脂肪醇聚氧乙烯醚、15%染料；E)水洗水洗过程中车速为50m/min,轧车压力为I. 5kg/cm2 2. 5kg/cm2,首先对染色后的衬布基布加皂洗剂经过两轮水洗槽进行水洗，第一轮水洗槽中水的温度为80 100°C,第二轮水洗槽中装有常温水,所述第一轮水洗槽和第二轮水洗槽的彻底换水时间间隔均为3 5小时；F)第二次烘干烘干过程中，车速为70m/min，首先将水洗后的衬布基布先采用一浸一轧的方式进行浸轧处理，浸轧压力为2. 5kg/cm2，然后对衬布基布以8% 12%的超喂速度经过十个烘房进行烘干，所述烘房温度均为140 160°C,最后衬布基布以100 IlOcm的落布门幅落布；G)树脂整理树脂整理过程中，车速为70m/min，首先将第二次烘干后的衬布基布先采用一浸一轧的方式浸轧处理，浸轧压力为2. 5kg/cm2，然后对衬布基布以8% 12%的超喂速度经过十个烘房进行烘干，所述烘干温度均为140 160°C，所述衬布基布的门幅为100 110cm，所述工作液的配方的质量配比为10% 二羟甲基二羟基乙烯脲、25%氯化镁、15%脂基季铵盐、30%乙氧基化脂肪族烷基胺、20%脂肪醇聚氧乙烯醚；H)干定型干定型过程中，车速为40 50m/min,首先将衬布基布以8% 12%的超喂速度经过十个烘房进行定型，形成衬布胚布，烘房温度均为160 180°C，然后衬布胚布以110 114cm的落布门幅落布；I)粉点加工先将衬布胚布以15m/min的速度进布并由粉点机进行粉点加工涂层，所述粉点机安装有三根油热辊，三根油热辊的温度分别为170°C、198°C、196°C，然后采 用高度为15cm的烘房电热组对衬布胚布进行粉点固定，所述涂敷量为13 15g/cm2，所述衬布落布门幅为110 114cm，整个粉点加工过程中，采用若干根红外辅助电热丝对衬布胚布进行辅助加热；J)质检打包将经过粉点后的衬布胚布经人工质量检查合格后打包,形成粉点热熔粘合衬布。作为优选，所述A)步骤中每900m处做一个大结，在进行缝头操作中，保证底布正面和反面一致，保证布面平整、平直、对齐、牢固，在每900m处做大结，有利于后面加工步骤的进行。作为优选，所述B)步骤中第一阶段的水温为70°C，单股进布压力为O. 4kg/cm2，所述第二阶段的温度为100°c，加温时间为12min，所述第三阶段的皂洗温度为75°C，经过对底布进行三个阶段的高温高压退浆，形成的衬布基布更柔软，品质更佳。作为优选，所述C)步骤中衬布基布的超喂速度为为9%，所述烘房温度为150°C，落布门幅为97cm，所述D)步骤中转动堆置为13小时，车速为60m/L，轧余率为110%，先预烘再染色的衬布基布着色效果更好，衬布品质更佳。作为优选，所述E)步骤中所述轧车压力为2kg/cm2，所述第一轮水洗中，衬布基布要经过四格水槽水洗，所述四格水槽的温度均为90°C，水槽彻底换水时间间隔为4小时，所述F)步骤中衬布基布以10%的超喂速度经过十格烘房进行烘干，所述烘房温度均为150°C，所述衬布基布的落布门幅为105cm，通过五格水槽对衬布基布进行水洗，增强了水洗效果。作为优选，所述G)步骤中衬布基布以10%的超喂速度进行烘干，所述烘干温度为150°C，所述衬布基布的门幅为105cm，经过树脂整理生产出的衬布性能更好。作为优选，所述H)步骤中衬布基布以10%的超喂速度进行干定型，所述车速为45m/min，烘房温度为170°C，所述衬布胚布的落布门幅为112cm，通过超喂保证衬布基布的尺寸稳定，调整进布的速度。作为优选，所述I)步骤中涂敷量为14g/cm2，所述衬布门幅为112cm，所述红外辅助电热丝的数量为两根，使用14g/cm2的涂敷量，粉点效果更好，通过使用两根红外辅助电热丝辅助加热，增强对衬布的加热。本专利技术的有益效果本专利技术经过缝头、高温高压退浆、第一次烘干、染色、水洗、第二次烘干、树脂整理、定型、粉点加工等步骤，有效增加基布和粉子之间的粘合力，解决了染色时容易出现色花、色斑的问题，不但能够增加衬布的柔软度，提高衬布的品质，提高产品的稳定性，而且能够提高生产效率，降低生产成本。具体实施方式本专利技术粉点热熔粘合衬布的生产工艺，依次包括以下步骤A)缝头对底布进行缝头，在每900m处做一个大结；B)高温高压退浆将缝好头的底布做进布处理，进布处理分为三个阶段，第一阶段的进布水温为70°C，单股进布压力为O. 4kg/c m2，第二阶段中加入氢氧化钠，然后直接加温至100°C，持续加温12min，在第三阶段中加入O. 7g/L皂洗剂，在75°C温度下分别对底布进行两次皂洗和两次水洗，然后出布，形成衬布基布；C)第一次烘干烘干过程中，车速为70m/min，首先对衬布基布采用一浸一轧的方式进行浸轧处理，浸轧压力为2. 5kg/cm2，然后对衬布基布以8% 10%的超喂速度依次经过十个烘房进行烘干，所述烘房温度均为150°C，最后衬布基布以97cm的落布门幅落布；D)染色首先对衬布基布进行锡林预烘，所采用的转动堆置时间为13小时，车速为60m/L，轧余率为110%，然后对衬布基布进行染色，染色配方的质量比为15%匀染剂、25%Na0H、20%水玻璃、25%脂肪醇聚氧乙烯醚、15%染料；E)水洗水洗过程中车速为50m/min,轧车压力为2kg/cm2,首先对染色后的衬布基布加皂洗剂经过两轮水洗槽进行水洗本文档来自技高网...

【技术保护点】
粉点热熔粘合衬布的生产工艺，其特征在于：依次包括以下步骤：A)缝头：对底布进行缝头，在每850～950m处做一个大结；B)高温高压退浆：将缝好头的底布做进布处理，进布处理分为三个阶段，第一阶段的进布水温为60～80℃，单股进布压力为0.3～0.5kg/cm2，第二阶段中加入氢氧化钠，然后直接加温至95～105℃，持续加温10～15min，在第三阶段中加入0.7g/L皂洗剂，在70～80℃温度下分别对底布进行两次皂洗和两次水洗，然后出布，形成衬布基布；C)第一次烘干：烘干过程中，车速为70m/min，首先对衬布基布采用一浸一轧的方式进行浸轧处理，浸轧压力为2.5kg/cm2，然后对衬布基布以8%～10%的超喂速度依次经过十个烘房进行烘干，所述烘房温度均为140～160℃，最后衬布基布以95～100cm的落布门幅落布；D)染色：首先对衬布基布进行预烘，所采用的转动堆置时间为12～15小时，车速为50～70m/L，轧余率为100%～120%，然后对衬布基布进行染色，染色配方的质量比为：15%匀染剂、25%NaOH、20%水玻璃、25%脂肪醇聚氧乙烯醚、15%染料；E)水洗：水洗过程中车速为50m/min，轧车压力为1.5kg/cm2～2.5kg/cm2，首先对染色后的衬布基布加皂洗剂经过两轮水洗槽进行水洗，第一轮水洗槽中水的温度为80～100℃，第二轮水洗槽中装有常温水，所述第一轮水洗槽和第二轮水洗槽的彻底换水时间间隔均为3～5小时；F)第二次烘干：烘干过程中，车速为70m/min，首先将水洗后的衬布基布先采用一浸一轧的方式进行浸轧处理，浸轧压力为2.5kg/cm2，然后对衬布基布以8%～12%的超喂速度经过十个烘房进行烘干，所述烘房温度均为140～160℃，最后衬布基布以100～110cm的落布门幅落布；G)树脂整理：树脂整理过程中，车速为70m/min，首先将第二次烘干后 的衬布基布先采用一浸一轧的方式浸轧处理，浸轧压力为2.5kg/cm2，然后对衬布基布以8%～12%的超喂速度经过十个烘房进行烘干，所述烘干温度均为140～160℃，所述衬布基布的门幅为100～110cm，所述工作液的配方的质量配比为：10%二羟甲基二羟基乙烯脲、25%氯化镁、15%脂基季铵盐、30%乙氧基化脂肪族烷基胺、20%脂肪醇聚氧乙烯醚；H)干定型：干定型过程中，车速为40～50m/min，首先将衬布基布以8%～12%的超喂速度经过十个烘房进行定型，形成衬布胚布，烘房温度均为160～180℃，然后衬布胚布以110～114cm的落布门幅落布；I)粉点加工：先将衬布胚布以15m/min的速度进布并由粉点机进行粉点加工涂层，所述粉点机安装有三根油热辊，三根油热辊的温度分别为170℃、198℃、196℃，然后采用高度为15cm的烘房电热组对衬布胚布进行粉点固定，所述涂敷量为13～15g/cm2，所述衬布落布门幅为110～114cm，整个粉点加工过程中，采用若干根红外辅助电热丝对衬布胚布进行辅助加热；J)质检打包：将经过粉点后的衬布胚布经人工质量检查合格后打包，形成粉点热熔粘合衬布。...

【技术特征摘要】
1.粉点热熔粘合衬布的生产工艺，其特征在于依次包括以下步骤 A)缝头对底布进行缝头，在每850 950m处做一个大结； B)高温高压退浆将缝好头的底布做进布处理，进布处理分为三个阶段，第一阶段的进布水温为60 80°C，单股进布压力为O. 3 O. 5kg/cm2，第二阶段中加入氢氧化钠，然后直接加温至95 105°C，持续加温10 15min，在第三阶段中加入O. 7g/L皂洗剂，在70 80°C温度下分别对底布进行两次皂洗和两次水洗，然后出布，形成衬布基布； C)第一次烘干烘干过程中，车速为70m/min，首先对衬布基布采用一浸一轧的方式进行浸轧处理，浸轧压力为2. 5kg/cm2，然后对衬布基布以8% 10%的超喂速度依次经过十个烘房进行烘干，所述烘房温度均为140 160°C,最后衬布基布以95 IOOcm的落布门幅落布； D)染色首先对衬布基布进行预烘，所采用的转动堆置时间为12 15小时，车速为50 70m/L，轧余率为100% 120%，然后对衬布基布进行染色，染色配方的质量比为15%匀染剂、25%Na0H、20%水玻璃、25%脂肪醇聚氧乙烯醚、15%染料； E)水洗水洗过程中车速为50m/min,轧车压力为1.5kg/cm2 2.5kg/cm2,首先对染色后的衬布基布加皂洗剂经过两轮水洗槽进行水洗，第一轮水洗槽中水的温度为80 IOO0C,第二轮水洗槽中装有常温水,所述第一轮水洗槽和第二轮水洗槽的彻底换水时间间隔均为3 5小时； F)第二次烘干烘干过程中，车速为70m/min，首先将水洗后的衬布基布先采用一浸一轧的方式进行浸轧处理，浸轧压力为2. 5kg/cm2，然后对衬布基布以8% 12%的超喂速度经过十个烘房进行烘干，所述烘房温度均为140 160°C,最后衬布基布以100 IlOcm的落布门幅落布； G)树脂整理树脂整理过程中，车速为70m/min，首先将第二次烘干后的衬布基布先采用一浸一轧的方式浸轧处理，浸轧压力为2. 5kg/cm2，然后对衬布基布以8% 12%的超喂速度经过十个烘房进行烘干，所述烘干温度均为140 160°C，所述衬布基布的门幅为100 110cm，所述工作液的配方的质量配比为10% 二羟甲基二羟基乙烯脲、25%氯化镁、15%脂基季铵盐、30%乙氧基化脂肪族烷基胺、20%脂肪醇聚氧乙烯醚； H)干定型干定型过程中，车速为40 50m/...

【专利技术属性】
技术研发人员：余永生，龚，段国平，左志忠，
申请(专利权)人：江苏三泰轻工科技有限公司，
类型：发明
国别省市：