一种压弯成型模具调整方法技术

本发明专利技术公开一种压弯成型模具调整方法，该模具包括凹模和凸模，该凸模具有凸圆角，该调整方法包括测得模具成型产生的超差值，根据测得的超差值计算出凸模的凸圆角为纠正超差值所需的曲率半径，调整所述凸模的凸圆角，使其达到所需的曲率半径。本发明专利技术提供的压弯成型模具调整方法通过调整凸模的凸圆角来调整各种压弯零件的边界尺寸超差和／或法兰面超差，由此可大幅减小调整工作量，并减少材料和调整时间，降低成本。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术关于模具成型
，尤其涉及一种用于调整模具压弯时产生的超差的压弯成型模具调整方法。
技术介绍
目前，模具成型技术已经日臻成熟，各种各样的机械零部件都可通过模具成型技术制造出。例如，汽车梁部件通常采用模具来成型，常见的汽车梁部件有两种：无法兰面梁和带法兰面的梁。无法兰面梁如图1所示的“U”型梁11，带法兰面的梁如图2中所示的的“几”字型梁12，其包括法兰面13。“U”型梁11的的成型工艺方案为：落料冲孔、压弯。“几”字型梁的工艺方案为(见图3)：落料冲孔、一次压弯、二次压弯，一次压弯时将平板坯料压成“U”型，二次压弯再将“U”型压成“几”字型。当一次压弯位置展开不准，如用手工展开产生误差，再加上由于模具行程或产品又负角等原因，二次压弯时未全进模口无法到底敦实，最后，如图3所示，实际产品的法兰面13(虚线所示)与理论产品的法兰面14就会存在的间隙误差D，一般公差要求间隙为±0.5mm，产品超出公差要求即为超差，实际产品间隙往往在±1mm左右，表现为较大的超差。如图3所示，如果实际产品的法兰面13高于理论产品的法兰面14，称为正超差。如图4所示，如果实际产品的法兰面13低于理论产品的法兰面14，称为负超差。此梁部件通常采用压弯模具成型，该模具包括凹模和凸模。为降低超差，一般的模具调整方法是直接更改一次压弯时模具的侧壁位置。当产品出现正超差时，压弯凹模内侧壁位置往里移，即需要往该侧壁补焊，再加工凸模。当产品出现负超差时，将压弯凸模的外侧壁位置往外移，即需要往外补焊，再加工-->凹模。此方法虽然可以降低超差，但是由于侧壁面积较大，补焊时需要焊丝就多，又需要较长的加工时间(加工面积为侧壁模口的有效工作面)，这都增大了生产成本。因而，这种调整方法工作量大，模具调试周期长，成本高。
技术实现思路
本专利技术所要解决的技术问题在于提供一种调整工作量小且成本低的压弯成型模具调整方法。为解决上述技术问题，本专利技术提供一种压弯成型模具调整方法，所述模具包括凹模和凸模，所述凸模具有凸圆角，该调整方法包括测得模具成型产生的超差值，根据测得的超差值计算出所述凸模的凸圆角为纠正所述超差值所需的曲率半径，调整所述凸模的凸圆角，使其达到所需的曲率半径。本专利技术提供的压弯成型模具调整方法根据各种超差值算出模具凸圆角所需达到的相应曲率半径，并据此来调整该凸圆角，从而可调整各种压弯零件的边界尺寸超差和/或法兰面高度超差。由于凸圆角的面积相对侧壁面积小很多，可大幅减小调整工作量，而且材料和调整时间都会相应减少，所以该方法可以起到缩短模具调试周期，降低成本的作用。附图说明图1是典型的无法兰面梁的截面示意图。图2是典型的带法兰面梁的截面示意图。图3是带法兰面梁的成型后形成正超差示意图。图4是带法兰面梁的成型后形成负超差示意图。图5是本专利技术第一实施例提供的压弯成型模具调整方法流程示意图。图6是带法兰面梁的一次压弯时模具成型结构示意图。图7是带法兰面梁的二次压弯时模具成型结构示意图。图8是本专利技术第一实施例提供的压弯成型模具调整方法在模具出现正超差-->时的模具结构调整示意图。图9是图8中的IX部分放大结构示意图。图10是本专利技术第一实施例提供的压弯成型模具调整方法在模具出现负超差时的模具凸圆角调整的放大结构示意图。图11是无法兰面梁的成型后形成正负超差示意图。图12是本专利技术第二实施例提供的压弯成型模具调整方法在模具出现正超差时的模具凸圆角调整的放大结构示意图。图13是本专利技术第二实施例提供的压弯成型模具调整方法在模具出现负超差时的模具凸圆角调整的放大结构示意图。具体实施方式为了使本专利技术的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本专利技术进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本专利技术，并不用于限定本专利技术。请参阅图5，为本第一实施例的压弯成型模具调整方法流程图。压弯成型模具包括凹模和凸模，所述凸模具有凸圆角，该调整方法包括以下步骤：(1)测得模具成型产生的超差值；(2)根据测得的超差值计算出凸模的凸圆角为纠正超差值所需的曲率半径；(3)调整凸模的凸圆角，使其达到所需的曲率半径。本专利技术第一实施例采用带法兰面梁的成型为示范，以说明调整方法的具体实施，在此之前，先介绍带法兰面梁的成型过程。请参阅图6和7，为带法兰面梁的压弯模具成型结构示意图。如图6所示，一次压弯模具包括凹模30和第一凸模20，凹模30包括两个子模部31和压料块32。通常先将平板坯料定位于第一凸模20上，然后通过凹模30向下运动，压出中间体，即“U”型梁21。再将“U”型梁21放入二次压弯模具中，如图7所示，该二次压弯模具包括凹模30和第二凸模40。如图8所示，第二凸模40具有形成二次弯折处的凸圆角42。二次压弯成型时，“U”型梁21定位于-->第二凸模40上，通过凹模30向下运动，压出“几”字型梁22。对于步骤(1)，本实施例不妨假设测得由图6和7所示的模具成型产品形成超差，且超差值为如图3所示的正超差，并测得超差值D1为+1.2毫米，即实际产品与理论产品的高度落差为1.2毫米。在得到超差值D1为后，进行步骤(2)，根据1.2毫米的超差值计算出第二凸模40的凸圆角42为纠正超差值所需的曲率半径。如图9所示，该凸圆角42位于拐点A和B之间。为便于凸圆角42调整前后比较和计算，优选地，调整前后的凸圆角42限定在点A和B之间。由于实际产品与理论产品的高度落差可通过改变AB间的凸圆角42的弧长来补充，如图3所示，本实施例中的实际产品高于理论产品，因此需要缩短AB间的凸圆角42的弧长。如图9所示，使凸圆角42内敛以形成符合需求的凸圆角44(图中虚线所示)，凸圆角44的弧长短于凸圆角42的弧长，并且大致相差1.2毫米。因此，只需测出未经调整的凸圆角42的弧长，可算出凸圆角44所需的弧长，从而可得到凸圆角44的曲率半径。计算出待调整成的凸圆角44的曲率半径后，可对原来的凸圆角42进行调整，使其达到所需的曲率半径，形成凸圆角44。凸圆角42的调整为对凸圆角42进行加工，例如先打磨所述凸圆角42使其向内收敛，通过数控加工内敛的凸圆角42，形成具有所需的曲率半径的凸圆角44。经过上述方法对模具进行调整后，再进行二次压弯时，由于凸圆角44弧长短于原来42的弧长，从而使得实际的“几”字型梁22的法兰面拉向理论上的法兰面位置，从而避免正超差的出现。请参阅图10，为调整方法的步骤(1)测出的超差值为如图4所示的负超差时的凸圆角调整示意图。例如负超差值为-0.8毫米时，即实际产品与理论产品的高度落差为0.8毫米。然后同样进行计算步骤(2)，根据0.8毫米的超差值计算出第二凸模40的凸圆角42为纠正超差值所需的曲率半径。由于负超差时实际产品低于理论产品，此时需要增大AB间的凸圆角42的弧长，如图10-->所示，使凸圆角42向外扩张，以形成符合需求的凸圆角46(图中虚线所示)。凸圆角46的弧长大于凸圆角42的弧长，并且大致相差0.8毫米。因此，只需测出未经调整的凸圆角42的弧长，可算出调整后的凸圆角46所需的弧长，从而可得到调整后的凸圆角46的曲率半径。由于需要向外扩张凸圆角42，负超差调整的步骤(3)对第二凸模40的凸圆角42的调整也不同于前面负超差调整的步骤(3)。此时凸圆角本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种压弯成型模具调整方法，所述模具包括凹模和凸模，所述凸模具有凸圆角，其特征在于，该调整方法包括测得模具成型产生的超差值，根据测得的超差值计算出所述凸模的凸圆角为纠正所述超差值所需的曲率半径，调整所述凸模的凸圆角，使其达到所需的曲率半径。

【技术特征摘要】
1、一种压弯成型模具调整方法，所述模具包括凹模和凸模，所述凸模具有凸圆角，其特征在于，该调整方法包括测得模具成型产生的超差值，根据测得的超差值计算出所述凸模的凸圆角为纠正所述超差值所需的曲率半径，调整所述凸模的凸圆角，使其达到所需的曲率半径。2、如权利要求1所述的压弯成型模具调整方法，其特征在于，当测得所述超差值为正超差值时，所述凸模的凸圆角的调整包括加工所述凸模的凸圆角，使所述凸圆角向内收敛以增大其曲率半径到所需的曲率半径；当测得所述超差值为负超差值时，所述凸模凸圆角的调整包括向外扩张所述凸模的凸圆角以减小其曲率半径到所需的曲率半径。3、如权利要求2所述的压弯成型模具调整方法，其特征在于，所述凸模的加工包括打磨所述凸圆角使其向内收敛，通过数控加工内敛的凸圆角到所需的曲率半径。4、如权利要求2所述的压弯成型模具调整方法，其特征在于，在超差值为正超差值时，所述凸模的凸圆角的调整包括直接对所述凸圆角进行数控加工，以使所述凸圆角向内收敛。5、如权利要求2所述的压弯成型模具调整方法，其特征在于，所述凸模的凸圆角的向外扩张包括对所述凸圆角进行补焊或形成涂层，通过数控加工扩张后的凸圆角到所需的曲率半径。6、如权利要求1至5任一项所述的压弯成型模具调整方法，其特征在于，所述调整方法是对一次压弯成型过程中产生...

【专利技术属性】
技术研发人员：吴龙媒，
申请(专利权)人：比亚迪股份有限公司，
类型：发明
国别省市：94[中国|深圳]