改进的三维弯管塑性模，是针对具有弧曲轮廓壁面的小径薄壁挤型管的弯制加工，主要是利用至少二个弧状簧片间相互穿组簧销来拼组成一个单位的螺旋模圈，并藉簧销将多个螺旋模圈串组成螺旋塑性模，同时特别将弧状簧片的内径壁面加工成与待弯挤型管的外壁相同轮廓；将挤型管置入塑性模内，使型管的弧曲管壁能与簧片的内径壁面相嵌套，在型管管孔内置入热熔胶模心，在弯制过程中，可防止弧曲状管壁塌陷变形，使弯制加工简单方便。（*该技术在2009年保护过期，可自由使用*）
【技术实现步骤摘要】
本技术涉及一种三维弯管模，特别是针对挠性与刚性较差的具弧曲轮廓的小径薄壁金属挤形管的三维弯制加工用的三维弯管模。先前获准审定中国98200326.9号专利技术中即已揭示利用螺旋弹簧可有效分散作用力的原理，特别引伸利用多个螺旋簧片来组构形成该螺旋弹簧型的活动式塑性模，以供管件在进行弯管加工成三维弯管时的管壁外层护模使用，具有分散管壁间的弯矩作用力，避免发生应力过度集中而对管壁造成塌陷形变的功效，以及在弯管加工后提供简易地在三维弯管上取卸塑性模的便捷性，进而促进对管件施行三维任意角度的弯制作业的快速简便等效益。然，该母案所揭的塑性模的弯管加工技术中仍尚存有多重实施的周边技术，即塑性模亦可应用于一些挠性与刚性较弱的管件，例如小径、薄壁、金属或非铁合金等的具弧曲轮廓的挤型管件弯管加工，以达到具弧曲轮廓的挤型管的三维任意角度弯管加工需求。惟，当应用母案所揭的塑性模套设具弧曲轮廓的挤型管，再使用弯管设备对塑性模进行三维任意角度弯管加工时，较难达成管件弯管后依然保持环周面壁的完整平顺，导致产生挤型管件无法如预想期望弯曲至所需弧度的问题，特别是弯管成品的弯曲弧角较小时，或是三维扭曲弯形变化的幅度较复杂时，无法预期挤型管件经弯管加工后的弯曲结果。研究探讨上述弯管技术的问题点，主要是发生于母案的簧片内径壁面形状为平整的圆弧形，无法与具弧曲轮廓的挤型管件的管壁挤形轮廓相同一所致，进而导致挤型管件管壁于弯管加工时产生管壁应力分布不均的现象，促使挤型管件管壁塌陷形变；例如浪形挤型管件的弯管加工，当浪形挤型管件套入是由多个圆弧形簧片组合构成的圆壁状的螺旋塑性模时，使其浪形挤型管件管壁环周挤形轮廓的浪峰凸起处，仅能以非环周方式接触圆壁状的螺旋塑性模，而浪谷凹陷处却与螺旋塑性模的圆壁间形成空隙，造成浪形挤型管件进行弯管加工时，管壁应力集中于管件环周挤形轮廓的浪峰与浪谷，进而促使挤型管件管壁塌陷形变。本技术的目的在于为能有效增进简易式三维弯管用塑性模的实施应用范围，特别针对具弧曲轮廓的挤型管件弯管加工技术的改进，而提出一种能克服解决弯制具有弧曲管壁轮廓的挤型管件的管壁易于塌陷变形的问题，使挤形管件的弯制加工运作简易的三维弯管塑性模。基于上述因素，为促使弯管用塑性模更增广其实施应用范围，必须针对挤型管件的管壁形体，而予以追加实拖挤型管件弯制加工时使用的塑性模，以便彻底的克服解决弯制具有弧曲管壁轮廓的挤型管件的管壁易于塌陷变形的问题，促使其弧曲轮廓管壁在三维弯制过程中的应力分散效果能更为提高，进而达到简易施行挤形管件的弯制加工运作。本技术追加的目的，即是针对塑性模的簧片的内径壁面形状加以提出一追加实施形态，使该簧片的内径壁面能与具弧曲轮廓的挤型管件的管壁环周挤形轮廓相同一；亦即本追加实施的簧片，经组合而构成塑性模后，是可平稳嵌套进入挤型管件的外壁，使塑性模内径壁面与挤型管件的管壁环周挤型轮廓完全嵌合，以增加其分散应力的作用面积，并排除挤型管件的管壁环周挤型轮廓与塑性模内壁间所产生的空隙，于挤型管件进行三维弯管加工后，以获得环周面壁完整平顺的三维任意角度弯曲挤型管件，提高塑性模可针对具弧曲轮廓的挤型管件施以三维任意角度弯管加工的实用性与进步性。为达上述目的，本技术必须修改母案中的簧片内径壁面的形状，且界定该簧片内径壁面形状是与具弧曲轮廓的挤型管件的环周管壁轮廓相同一，即针对具不同的弧曲轮廓的挤型管件，需制作不同形状的簧片以供搭配，又为避免挤型管于弯管加工时，因管件环周面壁受压而导致应力向管件中心集中，而造成挤型管向管件中心塌陷形燮，此问题点可藉本专利技术人所有先前公开中国96106777.2号(公开号CN1169892A)专利技术中已揭示的热熔胶模心技术而获得解决(已知专利技术，故不加复述)，促使挤型管件于弯管加工时的管件内部应力得以平均散布，以达挤型管件弯管加工后环周面壁保持完整平顺。本技术的上述目的是由如下技术方案来实现的。一种改进的三维弯管塑性模，是具由多个簧片1及2间穿组及压扣至少二枝或二枝以上簧销3及4所组成；该簧片1及2的双端制有对称的搭接槽11及21，双端搭接槽11及21中至少须有一端制有相对应的通孔穿组簧销，并且至少须有另一端开设扣接槽23，扣接槽23具有圈口状的槽底及缩口状的槽颈，且扣接槽23的开口是朝螺旋模圈10的外壁开放，自开口处滑扣簧销3及4进入扣接槽23内，并压扣经过槽颈，使簧销3及4妥置于槽底内串置各单位螺旋模圈10；并可利用至少二只簧片1及2与簧销3及4穿组成一单位的螺旋模圈10，各螺旋模圈10间并相互交错拼组成一活动式螺旋弹簧形态的塑性模；各簧销3及4双端制有环槽32及42，在环槽32及42上嵌设以限制串接的各螺旋模圈10松脱的扣环31及41；其特征在于该等簧片1及2的内径壁面形状是与具弧曲轮廓的挤型管件的环周管壁轮廓相同一。在实施过程中，该等簧片1及2的外径壁面亦可制成与内径壁面相同的弧曲轮廓。本技术的优点在于所提供的改进的三维弯管塑性模，是针对获准审定的中国第98200326.9号专利所提出的追加实施技术，特别是针对一些挠性与刚性较弱的小径薄壁金属挤形管件的三维弯制加工而设计，促使具有弧曲管壁轮廓的挤型管件在进行三维弯管加工时，利用本装置可取得极佳的弧曲状管壁应力均匀分散效果，防止弧曲状管壁遭受应力集中，使挤型管件的三维弯制加工作业可简易被实施。为能更加详述本技术技术，配合附图及实施例再加详细说明如后附图说明图1是揭示本技术的立体分解图。图2是揭示本技术利用簧销组装簧片成螺旋模圈的正示图。图3是揭示本技术利用弯管机进行弯管时的使用状态图。图4是揭示本技术的螺旋模圈应用于挤型管件的第一实施例图。图5是揭示本技术的螺旋模圈应用于挤型管件的第二实施例图。图6是揭示本技术的螺旋模圈应用于挤型管件的第三实施例图。图7是揭示本技术的螺旋模圈应用于挤型管件的第四实施例图。图8是揭示本技术的螺旋模圈应用于挤型管件的第五实施例图。结合图1所示，本技术提供的简易式改进的三维弯管塑性模应用于浪形挤型管件5的实施例为例说明，本技术是利用多个簧片1、2及二枝或二枝以上簧销3、4与一模心7所组成；其中该簧片1及2是可拼组成一个单位的螺旋模圈10(配合图2所示)，且该等簧片1及2的内径壁面15及25，是可配合所欲弯制的挤型管件5的管壁51环周轮廓制作，而使每一单位螺旋模圈10的内径壁面15及25与挤型管件5的管壁51轮廓呈同一形态。同时，簧片1、2的双端并设有对称的搭接槽11及21，其中至少一端的搭接槽11中制有相对应的通孔12，而另端的搭接槽21上必须再开设扣接槽23(配合图1及图2所示)，以便将一簧销4容设压扣进入槽23内；而在该簧销3、4的双端，是制有环槽32、42，簧槽上并嵌设有扣环31、41，以便防止各簧片1及2松脱，进而组构形成一能于内部摆设待弯挤型管件5的螺旋圆环状塑性模体。而该螺旋模圈10上的扣接槽23开口27是朝模圈10的外径方向开设，以便使簧销4可方便地自塑性模外端压扣入内或自扣接槽23内板扣拨出塑性模外而使簧片1、2开启，藉以便利地将该接受弯制的挤型管件5置入或取出于螺旋模圈10中(如图1、图2所示)。而在将欲弯制的挤型管件5本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种改进的三维弯管塑性模，是具由多个簧片［１］及［２］间穿组及压扣至少二枝或二枝以上簧销［３］及［４］所组成；该簧片［１］及［２］的双端制有对称的搭接槽［１１］及［２１］，双端搭接槽［１１］及［２１］中至少须有一端制有相对应的通孔穿组簧销，并且至少须有另一端开设扣接槽［２３］，扣接槽［２３］具有圈口状的槽底及缩口状的槽颈，且扣接槽［２３］的开口是朝螺旋模圈［１０］的外壁开放，自开口处滑扣簧销［３］及［４］进入扣接槽［２３］内，并压扣经过槽颈，使簧销［３］及［４］妥置于槽底内串置各单位螺旋模圈［１０］；并利用至少二只簧片［１］及［２］与簧销［３］及［４］穿组成一单位的螺旋模圈［１０］，各螺旋模圈［１０］间并相互交错拼组成一活动式螺旋弹簧形态的塑性模；各簧销［３］及［４］双端制有环槽［３２］及［４２］，在环槽［３２］及［４２］上嵌设以限制串接的各螺旋模圈［１０］松脱的扣环［３１］及［４１］；其特征在于：该等簧片［１］及［２］的内径壁面形状是与具弧曲轮廓的挤型管件的环周管壁轮廓同一。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：曾绍谦，
申请(专利权)人：曾绍谦，
类型：实用新型
国别省市：71[中国|台湾]
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