本发明专利技术涉及一种不锈钢离心泵壳的成型方法，属离心泵制造领域。外模内侧的形状同离心泵壳形状，外模采用三块成型模模块组合成钢性模框且位于外模钢套内，初步成型的帽型不锈钢泵壳位于外模与内模间，芯模位于初步成型的帽型不锈钢泵壳底部，内模采用聚氨酯橡胶材料且位于芯模上，油压机的压力头直接缓慢地作用在内模上，内模在油压机的压力及芯模的导向下流向初步成型的帽型不锈钢泵壳四周、挤压不锈钢板，迫使初步成型的帽型不锈钢板延伸变形，当缓慢变形的初步成型的帽型不锈钢板与外模的内壁完全相触时，初步成型的帽型不锈钢离心泵壳被挤压成型，外模钢套底部的顶板被顶起，打开三块钢性外模，即可取出被挤压成型的不锈钢离心泵壳。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及一种不锈钢离心泵泵壳的成型方法，属离心泵制造领域。
技术介绍
授权公告号CN1045811C、名称“冲压成型离心泵及其制造方法”，泵壳与叶轮之间，由膨胀成型法冲压成一个沿液流方向断面逐渐增大的、在圆周上不对称、不均匀的蜗壳形蜗室，蜗室出口与变直径椭圆形断面的出口弯颈连通。采用金属制荷花式分瓣弹性组合凹模和聚氨酯橡胶作内部凸模，将厚度0.5～5.0毫米的金属板，在常温、高压下，多次冲压成型。其不足之处一是由于凹模为金属制荷花式分瓣弹性组合，位于凸模和凹模间的钢板在顶板的冲压过程中，钢板所承受的力不仅产生于凸模的正向压力，而且产生于弹性凹模外侧与凹模相匹配顶板的反向压力，一正一反形成的是相互作用的多次折向力，该折向力，不仅易在泵壳的成型过程中产生硬力集中、影响泵壳使用寿命，而且稍不注意易使泵壳脆裂，直接影响到泵壳的成型质量和成型率；二是成型模中缺少芯模，造成聚氨酯橡胶内模流动受阻，泵壳局部钢板被拉伸过度，造成强度降低、承载力减小，直接影响到泵壳的使用寿命；三是成型模结构复杂、制造成本高，操作要求高，必须要有推移凹模底部导杆，否则无法工作。
技术实现思路
设计目的避免
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中的不足之处，设计一种外模采用三块成型模组合成可拆装的钢性成型模框，内模采用挤压流动材料且通过油压机中的油压头挤压内模、迫使位于内外模间的不锈钢板成型为不锈钢离心泵壳。设计方案为了实现上述设计目的。1、外模采用三块成型模模块组合成离心泵壳钢性成型模框是本专利技术的特征之一，由于组合式钢性成型模框不具有弹性，也就是说，当内模作用在不锈钢板上、不锈钢板作用在外模的内侧时，外模呈钢性不变形，确保了不锈钢板承受的只有正向作用力，而不承受反向作用力，避免一正一反折向力的产生，确保成型过程中的泵壳不会产生硬力集中，确保了其使用寿命，避免了泵壳脆裂；其次，组合式钢性成型模在结构设计上，不仅可以方便快速组合成钢性成型模框，而且可以方便拆卸，以便快速脱模；二是结构简单，无需
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中的顶板，也无需推移凹模底部导杆；三是外模的制作成本低，使用寿命长，实现了低成本泵壳的成型。2、采用油压机缓压内模是本专利技术的特征之二，由于不锈钢材质的延伸性为外力加力缓慢性延伸，因此采用油压机压头缓慢加压于内模、内模再次缓冲后缓慢作用在不锈钢泵壳上，使不锈钢泵壳的缓慢延伸性恰好与内模施加的作用力相符，避免了
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存在的冲压所导致的泵壳脆裂等现象，确保了泵壳高质量的成型。技术方案1不锈钢离心泵壳成型法，外模内侧的形状同离心泵壳形状，外模采用三块成型模模块组合成钢性模框且位于外模钢套内，初步成型的帽型不锈钢泵壳位于外模与内模间，芯模位于初步成型的帽型不锈钢泵壳底部，内模采用聚氨酯橡胶材料且位于芯模上，油压机的压力头直接缓慢地作用在内模上，内模在油压机的压力及芯模的导向下流向初步成型的帽型不锈钢泵壳四周、挤压不锈钢板，迫使初步成型的帽型不锈钢板延伸变形，当缓慢变形的初步成型的帽型不锈钢板与外模的内壁完全相触时，初步成型的帽型不锈钢离心泵壳被挤压成型，外模钢套底部的顶板被顶起，打开三块钢性外模，即可取出被挤压成型的不锈钢离心泵壳。技术方案2不锈钢离心泵壳成型模，由外模钢套、芯模、外模及内模构成，外模由三块成型模构成成型模框，成型模框的内侧所构成的形状同离心泵壳形状且位于外模钢套内，芯模位于初步成型的帽型不锈钢泵壳的底部且初步成型的帽型不锈钢泵壳位于外模内，内模位于芯模上及初步成型的帽型不锈钢泵壳内。本专利技术与
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相比，一是外模采用三块组合式钢性成型模的设计，不仅结构简单、独特、模具的制造成本低，而且从根本上避免了离心泵壳成型中一正一反折向力的产生，确保离心泵壳在挤压成型的过程中不会产生硬力集中，不会发生脆裂；二是外模钢套的设计，不仅确保了三块组合式成型模的钢性，而且方便快速顶模、脱模；三是芯模的设计，确保了内模导向均匀流动挤压成型不锈钢离心泵壳，避免了离心泵壳局部被过度挤压延伸所造成的壁薄或壁裂等现象，确保了离心泵壳的强度、承载力和使用寿命；四是采用油压机作用泵壳成型挤压的压力源，解决了
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存在的冲压易造成泵壳脆裂的不足，确保了泵壳的成型质量和成型的成品率。附图说明图1是不锈钢离心泵壳成型法的成型模具结构示意图。图2是
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离心泵壳成型法的成型模具结构示意图。具体实施例方式实施例1参照附图1。不锈钢离心泵壳成型法，外模内侧的形状同离心泵壳形状，外模采用三块成型模模块组合成钢性模框，钢性模框内侧的形状同不锈钢离心泵壳的形状，也就是说，所要成型的形状。钢性模框位于外模钢套内的目的在于一是外模钢套呈整体结构，三块成型模在其内组合成型钢性模框，就等于组合成型的钢性模框；二是由于外模钢套内侧底部有一顶板，该顶板能够将成型后的外模同步顶出，并且顶出后的外模即分自动分离，被挤压成型的不锈钢离心泵壳即可方便取出。初步成型的帽型不锈钢泵壳是指先将不锈钢板冲压或油压成离心泵壳的初步形状，一般是帽型，然后将其放入外模与内模间，芯模采用钢性材料制作且位于初步成型的帽型不锈钢泵壳底部，内模采用聚氨酯橡胶材料且位于芯模上，油压机的压力头直接缓慢地作用在内模上，内模在油压机的压力及芯模的导向下流向初步成型的帽型不锈钢泵壳四周、挤压初步成型的帽型不锈钢泵壳且不会形成死角，迫使初步成型的帽型的不锈钢泵壳延伸变形，当缓慢变形的初步成型的帽型不锈钢泵壳与外模的内壁完全相触时，初步成型的帽型不锈钢离心泵壳被挤压成型，外模钢套底部的顶板被油压机或其它现有的顶出机构顶起，打开三块钢性外模，即可取出被挤压成型的不锈钢离心泵壳。油压机压力头加压压力控制在其设定的压力范围内。实施例2参照附图1。不锈钢离心泵壳成型模由外模钢套6、芯模4、外模3及内模2构成，外模由三块成型模构成成型模框，成型模框的内侧所构成的形状同离心泵壳形状且位于外模钢套6内，芯模4位于初步成型的帽型不锈钢泵壳1的底部且初步成型的帽型不锈钢泵壳1位于外模3内，内模2位于芯模4上及初步成型的帽型不锈钢泵壳1内。外模3中的垫板5位于外模模框内的底部，其面与泵壳底面相吻合。芯模4的下面与泵壳底面相吻合、上面呈锥面或上面的四周呈斜面。顶板7位于外模钢套6内侧的底部，其顶板7的顶面与外模3的底部相触。锈钢离心泵壳成型模的加工制作系现有技术，在此不作叙述。需要理解到的是上述实施例虽然对本专利技术作了比较详细的说明，但是这些说明只是对本专利技术说明性的，而不是对本专利技术的限制，任何不超出本专利技术实质精神内的专利技术创造，均落入本专利技术的保护范围内。权利要求1.一种不锈钢离心泵壳成型法，其特征是外模内侧的形状同离心泵壳形状，外模采用三块成型模模块组合成钢性模且位于外模钢套内，初步成型的帽型不锈钢泵壳位于外模与内模间，芯模位于初步成型的帽型不锈钢泵壳底部，内模采用聚氨酯橡胶材料且位于芯模上，油压机的压力头直接缓慢地作用在内模上，内模在油压机的压力及芯模的导向下流向初步成型的帽型不锈钢泵壳四周、挤压不锈钢板，迫使初步成型的帽型不锈钢板延伸变形，当缓慢变形的初步成型的帽型不锈钢板与外模的内壁完全相触时，初步成型的帽型不锈钢离心泵壳被挤压成型，外模钢套底部的顶板被顶起，打开三块钢性外模，即可取出被挤压成型的不锈钢离心泵壳。2.根据权利要求1所述的不锈钢离心泵壳成型法，其特征是油压机本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种不锈钢离心泵壳成型法，其特征是：外模内侧的形状同离心泵壳形状，外模采用三块成型模模块组合成钢性模且位于外模钢套内，初步成型的帽型不锈钢泵壳位于外模与内模间，芯模位于初步成型的帽型不锈钢泵壳底部，内模采用聚氨酯橡胶材料且位于芯模上，油压机的压力头直接缓慢地作用在内模上，内模在油压机的压力及芯模的导向下流向初步成型的帽型不锈钢泵壳四周、挤压不锈钢板，迫使初步成型的帽型不锈钢板延伸变形，当缓慢变形的初步成型的帽型不锈钢板与外模的内壁完全相触时，初步成型的帽型不锈钢离心泵壳被挤压成型，外模钢套底部的顶板被顶起，打开三块钢性外模，即可取出被挤压成型的不锈钢离心泵壳。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：赵才甫，沈国连，赵国忠，
申请(专利权)人：杭州南方特种泵业有限公司，
类型：发明
国别省市：86[中国|杭州]
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