一种轧制线材的装置制造方法及图纸

一种轧制线材的装置，由导槽将加热炉、粗轧机、中轧机、预精轧机（１）、精轧机（２）、吐丝机（９）连接组成，其特征在于：导槽将加热炉、粗轧机、中轧机、预精轧机（１）、精轧机（２）、吐丝机（９）按顺序连接构成轧制主通道，主通道在精轧机（２）和吐丝机（９）之间还可以设有减定径机（８），在预精轧机（１）至减定径机（８）或吐丝机（９）前增加一组以上由若干个水箱（７）和导槽组成的轧制副通道，副通道首尾两端有两条短路弯道导槽分别通过导槽道岔与轧制主通道上的相连接。（*该技术在2012年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术所要保护的技术方案涉及到钢铁线材轧制设备的

技术介绍
目前广泛使用的钢铁线材轧制设备一般只能进行普通常规轧制和常化轧制，即轧件在精轧机和减定径机的轧制温度都设计在850℃以上，把线材控制在Ar3以上的奥氏体未再结晶区或再结晶区进行精轧，精轧后的轧件经水冷段、散卷冷却运输线进行水冷和风冷或保温处理，获得相应钢种的正火状态的组织，如细珠光体，铁素体+珠光体等等，以上工艺主要设备及生产工艺流程是加热炉→粗轧机→中轧机→预精轧机→精轧机→(减定径机)→夹送辊、吐丝机→散卷运输线、集卷站，从初轧机到吐丝机，各设备之间是用导槽连接输送轧件，预精轧机与精轧机之间、精轧机与减定径机之间设有水箱，用于冷却轧件。由于设定的精轧温度在850℃以上，预精轧机与精轧机之间、精轧机与减定径机之间的距离一般在30米左右。对用于冷作加工的线材，必需经过球化退火，使珠光体加铁素体或渗碳体组织转变成球化组织，才能进行进一步深加工，但是球化退火工序耗电耗时，增加金属损失，污染环境。因此，国内外实验室研究发现，在低温变形(二相区变形)条件下，试样能获得片状珠光体退化的细晶组织，材料被大大地软化，硬度接近球化退火的硬度。这种低温轧制工艺又被称为热机轧制，但现有的线材轧机装置上，由于预精轧机与精轧机之间、精轧机与减定径机之间的距离短，轧件无法均匀地冷却到如750℃的低温条件下进精轧机或减定径机进行轧制，因此也就无法使线材低温轧制在现有的线材轧机装置上得以实现。
技术实现思路
使现有只能实现普通常规及常化轧制工艺的线材轧制装置能够方便地按不同要求进行热机轧制以及普通常规、常化轧制等工艺方法进行线材轧制是本技术所要解决的技术问题。本技术解决技术问题的方案是一种轧制线材的装置，由导槽将加热炉、粗轧机、中轧机、预精轧机、精轧机、吐丝机连接组成轧制通道，导槽将加热炉、粗轧机、中轧机、预精轧机、精轧机、吐丝机按顺序连接构成轧制主通道，主通道在精轧机和吐丝机之间还可以设有减定径机，在预精轧机至减定径机或吐丝机前增加一组以上由若干个水箱和导槽组成的轧制副通道，副通道首尾两端有两条短路弯道导槽分别通过导槽道岔与轧制主通道上的相连接。上述装置通过导槽道岔使预精轧机与精轧机组之间距离及预精轧机与减定径机或吐丝机之间距离按工艺要求可长可短，同时使精轧机组与减定径机之间距离加长，当工艺要求低温轧制时，由于轧机之间距离加大，使轧件能有充足的时间被水冷到足够低的温度，并且在导槽内通过恢复使轧件表面与心部的温度趋于均匀，实现二相区(Ar1-Ar3)低温轧制，即热机轧制。当工艺要求常温轧制时，可以方便地切换到较短的路线，即能使轧件表面与心部的温度趋于均匀，又可减少温度降，满足工艺要求轧制主通道通过弯道导槽过渡为弯折或立体交叉状，这样不仅可使轧制主通道能尽量节省建筑场地，而且还可以灵活方便地与轧制副通道组成满足不同工艺条件的轧制通道，并且能缩短轧制副通道的长度。本技术技术方案是按现有的普通常规轧制工艺设计的轧制装置基础上，从钢温控制是最基本的工艺条件入手，通过改变水箱数量和导槽的长度来改变轧制工艺条件，因为一定数量水箱和足够长的导槽辅以一些基本的温控装置可以使预精轧制以后的轧件温度按不同受控条件保证轧件全长温度均匀，且表面至心部的整个断面温度均匀，使轧件的所有部位都按工艺设计的温度轧制。另外轧制主通道与副通道可以根据场地和工艺要求布置成弯折交叉等多重套式通道结构，不仅能方便灵活地在多种轧制工艺之间切换，而且能节省场地，与拉成直线相比，可节省70-80米长厂房投资，不仅如此还能使副通道尽量能利用轧制主通道的导槽，所以利用现有的线材轧制设备进行改制非常方便而且投入少。附图说明图1是本技术一个优选方式的结构示意图。图2、图3、图4、图5是图1所示结构的轧制主通道和轧制副通道结合成不同轧制通道的各个实施例示意图。具体实施方式图1中，导槽将加热炉、粗轧机、中轧机、预精轧机1、精轧机2、减定径机8、吐丝机9、风冷运输机10按顺序连接构成轧制主通道，如图2所示；预精轧机1至减定径机8之间的通道立体交叉成环套形，交叉处设有立体导槽道岔6，该立体导槽道岔6可将轧件导向环套通道，即构成图2所示的轧制主通道，也可以将轧件直接导向减定径机8位于的直线通道11上，即构成如图5所示的另一种轧制通道，精轧机2位于环套通道上。从预精轧机1出口起的主轧制通道上有导槽道岔3可将轧件导入弯道12，弯道12直接作为一条轧制副通道连接于导槽道岔3和精轧机2的入口之前的环套通道上，构成如图4所示的轧制通道。精轧机2的入口之前的环套通道上设有一导槽道岔5，弯道13作为一条轧制副通道连接在导槽道岔5和精轧机出口后的轧制通道上，从而可将轧件不经过精轧直接通往减定径机8，构成如图3所示的轧制通道。图1中，周围分布着若干个水箱7的导槽、道岔3、5、6及起短路作用的弯道12、13组成了多重套通道装置，该装置轧制主通道与轧制副通道即短路弯道导槽通过道岔连接，构成四条轧制通道，根据不同工艺要求，轧件导入不同通道，经不同数量水箱水冷和不同长度导槽恢复温度，满足不同工艺的温度控制要求。当轧件导入长通道轧制时，通过布置在通道上的若干个由计算机自动控制的水箱水冷，每个水箱后布置了一段长度合理的导槽，经过水冷的轧件表面温度低而心部温度高，通过其后的一段导槽，温度得到恢复均匀，经过几次水冷、恢复，轧件被均匀地降到工艺设计的低温区，而且轧件断面温度均匀。当产品要求常温轧制时，轧件导入短通道，通过较少的水箱，计算机根据需要控制水箱给予一定量的水冷或不水冷，满足较高的轧制温度要求。图2中所示的是轧制主通道，轧件起于预精轧机1，直线通过道岔3处不拐弯，由立体交叉道岔6导入环套通道，导入精轧机，再从精轧机出口直接通向减定径机，直至散卷风冷运输线，适合于Φ5.0-10mm规格线材热机轧制。图3所示的通道2起于预精轧机，由立体交叉道岔6导入环套通道1，道岔5导入轧件通过弯道13，直线通向减定径机，直至散卷风冷运输线7，适合于Φ11.5-25mm规格线材热机轧制。图4的通道起于预精轧机，由道岔3导入大弯道12，经环套通道至精轧机2，再从精轧机出口至减定径机8，直至散卷风冷运输线，适合于Φ5.0-10mm规格线材常规轧制和常化轧制。图5的轧制通道起于预精轧机，从立体交叉道岔2不经过环套直接导入直线导槽11，直接进入减定径机轧制，直至散卷风冷运输线，适合于Φ11.5-25mm规格线材常规轧制和常化轧制。无论轧件通过那一条通道，都将通过若干个水箱，这些水箱设计的冷却能力能够满足工艺要求的最大能力，计算机控制的水箱可以根据具体的品种规格的工艺要求，自动调节水量，以保证从预精轧机出口的轧件，轧制温度完全按工艺要求控制，实现低温或常温轧制。权利要求1.一种轧制线材的装置，由导槽将加热炉、粗轧机、中轧机、预精轧机(1)、精轧机(2)、吐丝机(9)连接组成，其特征在于导槽将加热炉、粗轧机、中轧机、预精轧机(1)、精轧机(2)、吐丝机(9)按顺序连接构成轧制主通道，主通道在精轧机(2)和吐丝机(9)之间还可以设有减定径机(8)，在预精轧机(1)至减定径机(8)或吐丝机(9)前增加一组以上由若干个水箱(7)和导槽组成的轧制副通道，副通道首本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：高海建，王炜，胡孝三，
申请(专利权)人：马鞍山钢铁股份有限公司，
类型：实用新型
国别省市：