一种高纯煤沥青浸渍高纯石墨的方法技术

一种高纯煤沥青浸渍高纯石墨的方法，其特征在于用工业煤沥青经提纯后主品位达99.999%的高纯煤沥青作为浸渍剂，按高纯煤沥青与柴油的质量比例为30:1～20:1加入柴油进行稀释后，在加压条件下对高纯石墨进行浸渍。采用添加稀释剂的高纯煤沥青作为浸渍剂不仅可提高高纯石墨制品的密度、降低孔隙率、渗透性，增加产品的机械强度及改善导电性能和导热性能，而且整个高纯石墨制备过程不引入杂质，降低杂质含量，保证高纯石墨制品纯度。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种采用高纯煤浙青作为浸溃剂浸溃高纯石墨的方法。
技术介绍
高纯石墨属于多孔材料，其中部分气孔来源于骨料颗粒内部固有孔隙以及颗粒之间的孔隙，而另外一部分气孔则是生坯在焙烧处理过程中形成的。大量的气孔对高纯石墨的体积密度、抗氧化性、机械强度、电阻率、导热性能以及耐腐蚀、耐高温氧化速度有很大影响，因此对高纯石墨用浸溃剂进行密实处理是改善其性能的重要手段。目前国内广泛使用的浸溃剂为工业用的煤浙青，其主成分碳含量〈85%，且主要杂质锌、铝、钛、铁等含量高，传统的直接用工业煤浙青作为浸溃剂主要存在以下缺点①其纯度低，主成份在85%左右，浸溃过程中容易带入杂质；②煤浙青的黏度较大，在浸溃过程中，很难进入到焙烧胚料中的微细孔中，浸溃效果不佳。目前国内广泛使用的浸溃剂仅适用于一般石墨制备，但对于高纯石墨的制备，势必会带入杂质，不能满足高纯石墨制备的要求。如Zn的含量>4. 0%，A1的含量>1. 25%，Ti的含量>0. 95%，Fe的含量>1. 35%。这对于制取高纯石墨的工艺中，要求Zn的含量〈O. 0005%,Al的含量〈O. 0002%,Fe的含量〈O. 0002%,Ti的含量〈O. 0001%,总灰份的含量小于O. 0008%有较大差距。因此有必要寻找一种用高纯煤浙青浸溃高纯石墨的工艺方法。
技术实现思路
为了解决上述存在的问题，本专利技术提出一种由工业煤浙青制备所得的高纯煤浙青浸溃高纯石墨的方法。本专利技术通过如下技术方案实现一种高纯煤浙青浸溃高纯石墨的方法，其特征在于用工业煤浙青经提纯后主品位达99. 999%的高纯煤浙青作为浸溃剂，同时为了降低黏度，按高纯煤浙青与柴油的质量比例为30:1 20:1加入柴油作为稀释剂进行稀释，并在加压条件下对焙烧石墨胚料进行浸溃。所述的高纯煤浙青浸溃高纯石墨的方法，步骤如下(I)工业煤浙青按已有技术经净化提纯后得到主品位为99. 999%的高纯煤浙青，总灰份〈O. 0008%, Zn 的含量〈O. 0005%, Al 的含量〈O. 0002%, Fe 的含量〈O. 0002%, Ti 的含量〈O. 0001% ；(2)焙烧石墨胚料用煤油进行清洗，在85 105°C下烘干3(T60min，备用；(3)将步骤(I)所得高纯煤浙青放入高压釜，在100 140°C下熔化，按高纯煤浙青与柴油的质量比例为30:1 20:1加入柴油进行稀释并混合均匀后作为浸溃剂；浸溃剂中放入步骤(2)处理后的石墨胚料进行加压浸溃，浸溃过程中通入氮气与氩气体积比为4:1的混合气体，控制压力I. 2 I. 6MPa，控制温度150。。 170°C，浸溃时间为60 240min,浸溃反应完成后降温卸压，所得胚料反复焙烧并浸溃多次后进入石墨化工序。作为本专利技术的进一步改进方案所述在高纯煤浙青中加入柴油进行稀释时，高纯煤浙青与柴油的质量比例为26:1 22:1。所述浸溃过程中压力控制在I. 2 I. 4MPa，浸溃时间为120 180min。所述的石墨胚料反复焙烧并浸溃3飞次。本专利技术的优点和有益效果在于①浸溃剂煤浙青纯度高，浸溃过程中不带入杂质；②采用稀释剂稀释后，煤浙青容易渗透进入石墨胚料中的微细孔中；③采用加压浸溃的方法，使煤浙青达到很好的浸溃效果。这样既可提高石墨胚料的体积密度、高温密封性和抗氧化能力，又不会引入杂质，保证了产品的纯度。工艺过程简单、可靠易行。采用添加稀释剂的高纯煤浙青作为浸溃剂不仅可提高高纯石墨制品的密度、降低孔隙率、渗透性，增加产品的机械强度及改善导电性能和导热性能，而且整个高纯石墨制备过程不引入杂质，降低杂质含量，保证高纯石墨制品纯度。 附图说明图I为本专利技术的工艺流程图。具体实施例实施例I :⑴工业煤浙青按已有技术经净化提纯后得到主品位为99. 999%的高纯煤浙青，总灰份〈O. 0008%, Zn的含量〈O. 0005%, Al的含量〈O. 0002%, Fe的含量〈O. 0002%,Ti的含量〈O. 0001%。⑵焙烧石墨胚料用煤油进行清洗，在85 105°C下烘3(T60min，烘干后备用；⑶将所得高纯煤浙青放入高压釜，在100 140°C下熔化，按加高纯煤浙青与柴油的质量比例为28:1加入柴油进行稀释、混合均匀后作为浸溃剂备用；放入经预处理后的石墨胚料进行加压浸溃，浸溃过程中通入氮气与氩气的混合气体，氮气与氩气体积比为4:1，控制压力I. 2MPa，控制温度在150°C，浸溃时间为60min，浸溃反应完成后降温卸压，压力降至为0，温度降至80°C以下，所得胚料反复焙烧、浸溃3飞次后进入石墨化工序。实施例2 :⑴工业煤浙青按已有技术经净化提纯后得到主品位为99. 999%的高纯煤浙青，总灰份〈O. 0008%, Zn的含量〈O. 0005%, Al的含量〈O. 0002%, Fe的含量〈O. 0002%,Ti的含量〈O. 0001%。⑵焙烧胚料用煤油进行清洗，在85 105°C下烘3(T60min，烘干后备用；⑶将所得高纯煤浙青放入高压釜，在100 140°C下熔化，按加高纯煤浙青与柴油的质量比例为26:1加入柴油进行稀释、混合均匀后作为浸溃剂备用；放入经预处理后的石墨胚料进行加压浸溃，浸溃过程中通入氮气与氩气的混合气体，氮气与氩气体积比为4:1，控制压力1.3MPa，控制温度在150°C，浸溃时间为120min，浸溃反应完成后降温卸压，压力降至为0，温度降至80°C以下，所得胚料反复焙烧、浸溃3飞次后进入石墨化工序。实施例3 :⑴工业煤浙青按已有技术经净化提纯后得到主品位为99. 999%的高纯煤浙青，总灰份〈O. 0008%, Zn的含量〈O. 0005%, Al的含量〈O. 0002%, Fe的含量〈O. 0002%,Ti的含量〈O. 0001%。⑵焙烧胚料用煤油进行清洗，在85 105°C下烘3(T60min，烘干后备用；⑶将所得高纯煤浙青放入高压釜，在100 140°C下熔化，按加高纯煤浙青与柴油的质量比例为24:1加入柴油进行稀释、混合均匀后作为浸溃剂备用；放入经预处理后的石墨胚料进行加压浸溃，浸溃过程中通入氮气与氩气的混合气体，氮气与氩气体积比为4:1，控制压力I. 4MPa，控制温度在160 C，浸溃时间为120min，浸溃反应完成后降温卸压，压力降至为O，温度降至80°C以下，所得胚料反复焙烧、浸溃3飞次后进入石墨化工序。实施例4 :⑴工业煤浙青按已有技术经净化提纯后得到主品位为99. 999%的高纯煤浙青，总灰份〈O. 0008%, Zn的含量〈O. 0005%, Al的含量〈O. 0002%, Fe的含量〈O. 0002%,Ti的含量〈O. 0001%。⑵焙烧胚料用煤油进行清洗，在85 105°C下烘3(T60min，烘干后备用；⑶将所得高纯煤浙青放入高压釜，在100 140°C下熔化，按加高纯煤浙青与柴油的质量比例为22:1加入柴油进行稀释、混合均匀后作为浸溃剂备用；放入经预处理后的石墨胚料进行加压浸溃，浸溃过程中通入氮气与氩气的混合气体，氮气与氩气体积比为4:1，控制压力1.5MPa，控制温度在160°C，浸溃时间为180min，浸溃反应完成后降温卸压，压力降至为0，温度降至80°C以下，所得胚料反复焙烧、浸溃3本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种高纯煤沥青浸渍高纯石墨的方法，其特征在于用工业煤沥青经提纯后主品位达99.999%的高纯煤沥青作为浸渍剂，按高纯煤沥青与柴油的质量比例为30:1～20:1加入柴油进行稀释后，在加压条件下对焙烧石墨胚料进行浸渍。

【技术特征摘要】
1.一种高纯煤浙青浸溃高纯石墨的方法，其特征在于用工业煤浙青经提纯后主品位达99. 999%的高纯煤浙青作为浸溃剂，按高纯煤浙青与柴油的质量比例为30:1 20:1加入柴油进行稀释后，在加压条件下对焙烧石墨胚料进行浸溃。2.根据权利要求I所述的高纯煤浙青浸溃高纯石墨的方法，其特征在于步骤如下 (1)工业煤浙青按已有技术经净化提纯后得到主品位为99.999%的高纯煤浙青，总灰份〈O. 0008%, Zn 的含量〈O. 0005%, Al 的含量〈O. 0002%, Fe 的含量〈O. 0002%, Ti 的含量〈O.0001% ； (2)焙烧石墨胚料用煤油进行清洗，在85 105°C下烘干3(T60min，备用； (3)将步骤(I)所得高纯煤浙青放入高压釜，在100 140°C下熔化，按高纯煤浙青与柴油的质量比例为30:1 20:1加入柴油进行稀释...

【专利技术属性】
技术研发人员：谢刚，徐庆鑫，李怀仁，和晓才，杨大锦，陈家辉，崔涛，李永刚，徐亚飞，于站良，许娜，翟忠标，
申请(专利权)人：昆明冶金研究院，
类型：发明
国别省市：