制备汽车内饰板件的方法技术

本发明专利技术提供一种制备汽车内饰板件的方法，是通过一次模压成型制得以聚合物基麻纤维复合材料为基板，在其外表面具有面饰层、内侧具有塑料嵌件的集成内饰板件，具体做法是：将面料装卡于上模下端，将塑料嵌件置于下模中，分别将聚合物基麻纤维复合毡料加热至塑化状态、塑料嵌件的贴合面加热至表面熔融状态，立即将加热后的聚合物基麻纤维复合毡料铺覆在下模具上进行复合加压成型。本发明专利技术方法克服了目前生产汽车内饰件存在的工序繁多、成本高、易造成环境污染等缺点。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及汽车内饰板件的制备方法，尤其是一种制备在其基板上即具有面饰层、内侧又具有塑料嵌件的集成内饰板件的方法。
技术介绍
随着人们保护环境、节约能源、性价比等意识的不断增强，对汽车及汽车内饰的要求越来越高，市场竞争越来越激烈。顾客对高性价比、环保产品的追求给主机厂和各配套企业提出了更高的要求。既要使产品满足顾客的要求，又要使产品成本最小化。内饰材料的轻量化，环保化，低噪音化，高强度化已经成为一种趋势，在同等材料同等加工质量下改变加工工艺成为最有效最直接的方法。目前，以聚合物基麻纤维复合材料纤维板制作的汽车内饰板件，如门板、A、B、C、D柱饰板、左右侧围饰板、顶棚饰板、行李箱饰板等的生产工艺过程是聚合物基麻纤维复合材料纤维板模压成型、成型件喷胶、贴覆表皮材料、切边、嵌件刷 胶、嵌件与模压件粘接。用这种工艺生产工序繁多，所需人力物力资源大，节拍慢，成本高，喷胶及刷胶过程易造成环境污染。
技术实现思路
本专利技术的目的在于为克服目前生产汽车内饰件存在的工序繁多、成本高、易造成环境污染等缺点，提供一种改进的。本专利技术方法是通过一次模压成型制得以聚合物基麻纤维复合材料为基板，在其外表面具有面饰层、内侧具有塑料嵌件的集成内饰板件，具体做法包括以下步骤a.将面料装卡于上模下端；将塑料嵌件置于下模中，其与基板的贴合面突出于下模型表面；b.分别将聚合物基麻纤维复合毡料加热至塑化状态、塑料嵌件的贴合面加热至表面熔融状态，立即将加热后的聚合物基麻纤维复合毡料铺覆在下模具上进行复合加压成型，脱模，即获得以聚合物基麻纤维复合材料为基板，在其外表面具有面饰层、内侧具有塑料嵌件的集成内饰板件。本专利技术，将传统的多工序变为单工序生产，一次完成热压成型、切边、嵌件粘接工艺，缩减了基板涂胶、基板与表皮复合、复合产品切边、附件涂胶粘接等传统工艺过程，大大简化了聚合物基麻纤维复合材料纤维板生产汽车内饰件的生产工艺，提高了生产效率，并增强了表皮材料与聚合物基麻纤维复合材料纤维板的复合强度，同时提高了环保性能。本专利技术方法，可广泛适用于制备汽车多种内饰件产品，如如车门内饰板、A、B、C、D柱饰板、左右侧围饰板、顶棚饰板、行李箱饰板等。附图说明图I是实施本专利技术方法模压成型示意图2是实施例I所述制备的汽车A柱内饰板部件结构图；图3是图2中所示A-A剖视图。具体实施例方式以下结合附图给出的实施例对本专利技术作进一步详细说明。实施例I采用本专利技术方法制备汽车A柱内饰板部件。如图I所示，a.将作为面饰层的面料2装卡于上模I下端；将塑料嵌件4置于下 模5中，其与基板的贴合面突出于下模型表面；b.将聚合物基麻纤维复合毡料3在板式加热机上加热，加热板温度控制在170 250°C、加热时间为50 200秒，加热至塑化状态；将塑料嵌件的贴合面用电热器非接触式加热，电热器温度为280 350°C、加热时间为80 100秒，加热至表面熔融状态；立即将加热后的聚合物基麻纤维复合毡料铺覆在下模具上进行复合加压成型，压力为20 30kg/cm2、保压时间为30 50秒，脱模后即获得如图2、3所示的以聚合物基麻纤维复合材料为基板，在其外表面具有面饰层、内侧具有塑料嵌件的A柱集成内饰板部件。所述的面料2采用无纺布、织物面料、PVC材料或TPO材料。本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种制备汽车内饰板件的方法，其特征在于包括以下步骤 a.将面料装卡于上模下端；将塑料嵌件置于下模中，其与基板的贴合面突出于下模型表面； b.分别将聚合物基麻纤维复合毡料加热至塑化状态、塑料嵌件的贴合面加热至熔融状态，立即将加热后的聚合物基麻纤维复合毡料铺覆在下模具上进行复合加压成型，脱模，即获得以聚合物基麻纤维复合材料为基板，在其外表面具有面饰层、内侧具有塑料嵌件的集成内饰板件。2.根据权利要求I所述的制备汽车内饰板件的方法，其特征在于，所述的面料为无纺布、织物面料、PV...

【专利技术属性】
技术研发人员：潘国立，王洁峰，
申请(专利权)人：长春博超汽车零部件股份有限公司，
类型：发明
国别省市：