本发明专利技术提供了一种制造能够消除薄片上的划痕和涂布不规则性的涂布杆的方法。该方法包括下述步骤：制备杆材；布置成对滚压模具，每个滚压模具具有形成在外周面上的多个凸起形状，每个滚压模具具有从杆材进入侧到杆材排出侧的导入部、平行部和退出部，并具有由形成退出部的表面和平行部的表面形成的0.01°至0.45°的退出角，成对滚压模具布置成平行部彼此面对；从导入部侧将杆材插入夹在所述成对滚压模具之间的空间中；以及通过成对滚压模具在旋转的同时对位于所述成对滚压模具之间的杆材进行挤压而在杆材的表面上执行滚压加工，将杆材推进至退出部侧。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及，特别地，涉及一种制造涂布杆的方法，该涂布杆用于将各种液态物质(涂布液)涂布或施加在诸如连续行进的薄金属板、纸张、薄膜之类的片状或带状支撑件(以下称为薄片(web))上并在涂布之后使液态物质平滑。
技术介绍
已知各种涂布设备用于将各种涂布液涂布在诸如薄金属板、纸张或塑料薄膜之类的薄片上，各种涂布设备包括辊涂布机、气刀涂布机、采用模具的涂布机和杆式涂布机。在这些涂布设备中，杆式涂布机为一种简单的涂布设备并且可以将多种涂布液涂布在各种薄片上，因此已经被广泛使用。杆式涂布机可以被分类成采用涂布杆(也称为棒) 将涂布在薄片上的多余的涂布液刮掉的类型和同时进行到薄片上的涂布和用一个涂布杆调整涂布液的量的类型。在任一种类型的杆式涂布机中，多个凹槽沿圆周方向形成在涂布杆的表面中。通过调整这些凹槽的深度和宽度，调整将被涂布到薄片上的涂布液的量和将被刮掉的涂布液的量。作为在涂布杆的表面上形成凹槽的方法，通过滚压(rolling)形成凹槽是已知的。在该方法中，杆材插入具有上面形成有凹槽的两个滚压模具之间，并且在这两个滚压模具旋转的同时杆材沿轴向方向向前移动，从而在杆材的表面上形成凹槽。作为通过这些滚压模具在杆材的表面上形成凹槽的方法，已经披露了 涂布杆及其制造方法(日本专利No. 4460257)。作为这些滚压模具，已经披露了 滚压模具(日本技术申请公开No. 5-88733)。在日本专利No. 4460257中披露的涂布杆及其制造方法中，通过在滚压之后抛光涂布杆的表面(凸起部分)，凸起部分的沿轴向方向的垂直剖面之间的相同度(overlap)等于或高于99.5%。由此，当形成在杆材的表面上的凹槽的深度由于滚压不规则性而不均匀时，能够解决最高部分局部接触薄片而产生划痕的问题。在日本技术申请公开No.5-88733中披露的滚压模具中，退出部具有等于或大于0° 30'和小于2°的退出角(relief angle)。由此，可以抑制球状凹槽形状的变形和精度降低。
技术实现思路
然而，在日本专利No. 4460257中披露的方法中，在滚压之后抛光凸起部分，而没有考虑凹部的形状。因此，通过抛光改变了凹槽的截面积，可能导致涂布不规则性。在这里，涂布不规则性是由于涂布量的局部差异在涂布表面上引起的密度不规则性。同样，日本技术申请公开No. 5-88733中披露的滚压模具中，注意力集中在每个球状凹槽上，并且可以实现抑制球状凹槽的有效直径的不规则性的效果。然而，不能抑制杆材的表面上形成的凹槽的深度的不均匀性。为此原因，如果使用这些滚压模具，则凹槽的最高部分局部地接触薄片，从而不利地引起划痕。而且，通常，与日本技术申请公开No. 5-88733的滚珠螺杆相比，形成在涂布杆上的表面上的凹槽的大小(深度)为0.001mm至0. 1mm，该深度极其小。为此，滚压不规则性对凹槽形状的精确度的影响相对大，并且因此必须更加严格地抑制滚压不规则性。已经考虑到这些情况作出了本专利技术，并且本专利技术的目标是提供一种制造能够消除薄片上的划痕和涂布不规则性的涂布杆的方法。根据本专利技术的一个方面的制造涂布杆的方法的主要特征在于包括下述步骤制备杆材；布置成对滚压模具，每个滚压模具具有形成在外周面上的多个凸起形状，每个滚压模具从杆材进入侧到杆材排出侧具有导入部、平行部和退出部，并具有由形成退出部的表面和平行部的表面形成的0.01°至0.45°的退出角，滚压模具布置成平行部彼此面对；从导入部侧将杆材插入夹在所述成对滚压模具之间的空间中；以及，通过成对滚压模具在旋转的同时对位于所述成对滚压模具之间的杆材进行挤压而在杆材的表面上执行滚压加工，将杆材推进至退出部侧。 由此，可以制造能够减少划痕和涂布不规则性的涂布杆。根据本专利技术的另一个方面的滚压模具的主要特征在于，该滚压模具从杆材进入侧到杆材排出侧包括导入部、平行部和退出部，平行部具有柱状形状，导入部具有带有外径的平截头体形状，该外径从末端向连接至平行部的部分逐渐增加直至具有平行部的外径，退出部具有圆锥体形状，该圆锥体具有从末端向连接至平行部的部分从平行部的外径开始逐渐减小的外径，并且由形成退出部的表面和平行部的表面形成的退出角为0.01°至0. 45°。由此，通过使用这些滚压模具，可以制造能够减少划痕和涂布不规则性的涂布杆。根据本专利技术，可以制造能够防止或抑制薄片上的划痕和涂布不规则性的涂布杆。附图说明图I为包括涂布杆的杆式涂布机的示意图；图2为部分地示出涂布杆的透视图；图3为杆材的透视图；图4为成对滚压模具的示意图；图5为滚压加工设备的平面图；图6为抛光设备的截面图；以及图7为涂布杆的外周面的放大视图。具体实施例以下根据附图描述本专利技术的优选实施例。虽然以下基于优选实施例描述本专利技术，但在不偏离本专利技术的范围的条件下可以采用多种技术进行修改，并且还可以采用除本实施例之外的其它实施例。因此，本专利技术的范围内的所有修改被包括在权利要求中。同样，在说明书中，采用“至(to)的数值范围是指包括“至前、后的数值。图I示出了包括涂布杆的杆式涂布机。杆式涂布机10包括涂布杆12、可旋转地支撑涂布杆12 (以下也可以将其简称为杆)的杆支撑台13、和邻近杆支撑台13的门构件16。涂布液15供给至由杆支撑台13和门构件16形成的涂布液供给通道17。当与正在行进的薄片11接触时，涂布杆12沿薄片11的宽度方向设置。在杆式涂布机10中，一个涂布杆12将涂布液供给至薄片11以及调整涂布液的量。涂布杆12可以沿与薄片行进方向相同的方向旋转，处于静止状态，或者可以沿与薄片行进方向相反的方向旋转。接下来描述采用杆式涂布机10的涂布方法。在连续行进的薄片11和涂布杆12之间的接触部处，形成有涂布液15的存储部(bank) 18。随着涂布杆12的旋转，存储部18中的涂布液15被测量并被施加或涂布到薄片11上。图2为涂布杆的示意性结构视图。如图2所示，涂布杆12由柱状杆材20构造而成。杆材20由诸如SUS (Steel Use Stainless，不锈钢)制成。沿杆材20的周面上的圆周方向，大致在杆材20的整个长度范围内形成凹槽(凹部)21。形成凹槽21处的宽度大于涂布宽度W。采用每个凹槽(凹部)21的深度、宽度和间距调整涂布液的量。至于凹槽的形状，凹槽具有在0. OOlmm至0. Imm范围内的深度(每个凸起部和每个凹部之间的高度差)和在0. Imm至0. 5mm范围内的凹部和凸起部之间的间距(凹部的中心和凸起部的中心 之间沿杆轴向方向的距离)。接下来，描述制造涂布杆的方法。如图3所示，制备用于构造涂布杆的杆材20。杆材20例如由SUS构成并具有为3mm至70mm的外径(R)的柱状形状。图4为用于在杆材上形成凹槽的成对滚压模具的示意性结构视图。第一滚压模具120和第二滚压模具130中每一个都具有大致柱状形状，并且分别以主轴线122和132为旋转中心进行旋转。第一滚压模具120和第二滚压模具130大致具有相同的尺寸。第一滚压模具120和第二滚压模具130中的每一个沿主轴向方向具有大致IOmm至500mm的长度。在这里，滚压模具可以简称为模具。为了在杆材上形成凹槽，第一滚压模具120和第二滚压模具130中的每一个具有带有与凹槽形状相反的多个凸起的本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
2011.03.14 JP 2011-055813;2011.07.20 JP 2011-159091.一种制造涂布杆的方法，包括下述步骤 制备杆材； 布置成对滚压模具，每个滚压模具具有形成在外周面上的多个凸起形状，每个滚压模具从杆材进入侧向杆材排出侧具有导入部、平行部和退出部，并具有由形成退出部的表面和平行部的表面形成的O. 01°至O. 45°的退出角，所述成对滚压模具布置成平行部彼此面对； 从导入部侧将杆材插入夹在所述成对滚压模具之间的空间中；以及 通过成对滚压模具在旋转的同时对位于所述成对滚压模具之间的杆材进行挤压而在杆材的表面上执行滚压加工，将杆材推进至退出部侧。2.根据权利要求I所述的制造涂布杆的方法，进ー步包括在滚压加工之后抛光杆材的表面的步骤。3.根据权利要求I所述的制造涂布杆的方法，其中，在滚压加工中，杆材由基座支撑。4.根据权利要求2所述的制造涂布杆的方法，其中，在滚压加工中，杆材由基座支撑。5.根据权利要求I所述的制造涂布杆的方法，其中，调整所述成对滚压模具之间的距离以及每个滚压模具的主轴线和所述杆材的中心轴线之间沿高度方向的间距。6.根据权利要求2所述的制造涂布杆的方法，其中，调整所述成对滚压模具之间的距离以及每个滚压模具的主轴线和所述杆材的中心轴线之间沿高度方向的间距。7.根据权利要求3所述的制造涂布杆的方法，其中，调整所述成对滚压模具之间的距离以及每个滚压模具的主轴线和所述杆材的中心轴线之间沿高度方向的间距。8.根据权利要求4所述的制造涂布杆的方法，其中，调整所述成对滚压模具之间的距离以及每个滚压模具的主轴线和所述杆材的中心轴线之间沿高度方向的间距。9.根据权利要求I所述的制造涂布杆的方法，其中，每个滚压模具的平行部具有直径D,该直径D满足60_彡D彡180mm。10.根据权利要求...
【专利技术属性】
技术研发人员：大井佑记，大岛笃，曾根信幸，
申请(专利权)人：富士胶片株式会社，
类型：发明
国别省市：
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