本实用新型专利技术涉及一种胀管器，它包括圆筒体、八组胀辊结构、丝杠、锥盘和丝杠套筒；胀辊结构包括摆臂、后端部与摆臂一端固定的胀辊框架、安装在胀辊框架左右两侧壁上的辊轴和通过轴承安装在辊轴上的胀辊；摆臂另一端与圆筒体末端铰接，胀辊框架设置在圆筒体前端部；丝杠内端固定在圆筒体内，丝杠与圆筒体的轴向中心线平行，丝杠外端部伸出圆筒体前端筒口；锥盘套装在丝杠上，丝杠套筒安装在丝杠上，锥盘设置在胀辊框架与丝杠套筒之间；锥盘的外圆侧面是圆锥面，胀辊框架的底面前端部具有与圆锥面配合的锥扇状曲面，锥盘的圆锥面对应胀辊框架的锥扇状曲面设置。本实用新型专利技术具有设计科学、实用性强、生产效率高、生产质量可靠的优点。（*该技术在2022年保护过期，可自由使用*）
【技术实现步骤摘要】
本技术涉及一种加工管道的设备，具体的说，涉及了一种用来加工管道的胀 管器。
技术介绍
膨胀管是膨胀珍珠岩加工工艺中用到的一种重要管道，由于膨胀管管体较长、管径较大，市场上没有现成的成熟产品；现有的膨胀管是用卷管机卷制成型的，但由于不锈钢的强度大，卷制起来非常困难，每次卷管前，都需要人工对钢板端部进行预弯，这样卷制出来的成品圆度和直线度误差都很大，圆度误差一般为6mm,直线度误差一般为IOmm;由于这两项误差较大，致使膨胀炉安装困难、膨胀管周围密封性能差；通常，膨胀管被卷制并焊接成型后，需要采用胀管装置修正管道的直线度和圆度，但是，现有的胀管装置的胀辊为固定设置，易磨损，寿命短，使用时，易对膨胀管造成损伤，而且，胀管装置的胀辊角度无法调节，致使其适用管径范围受到限制。为了解决以上存在的问题，人们一直在寻求一种理想的技术解决方案。
技术实现思路
本技术的目的是针对现有技术的不足，从而提供一种设计科学、实用性强、生产效率高、生产质量可靠、所加工管道的圆度和直线度误差非常低的胀管器。为了实现上述目的，本技术所采用的技术方案是一种胀管器，它包括圆筒体、N组分布在所述圆筒体外侧面的胀辊结构、丝杠、中心具有丝杠套孔的锥盘和丝杠套筒；其中，所述胀辊结构包括摆臂、后端部与所述摆臂一端固定的胀辊框架、安装在所述胀辊框架左右两侧壁上的辊轴和通过轴承安装在所述辊轴上的胀辊；所述摆臂另一端与所述圆筒体末端铰接，所述胀辊框架设置在所述圆筒体前端部；所述丝杠内端固定在所述圆筒体内，所述丝杠与所述圆筒体的轴向中心线平行，所述丝杠外端部伸出所述圆筒体前端筒口 ；所述锥盘通过所述丝杠套孔套装在所述丝杠上，所述丝杠套筒安装在所述丝杠上，所述锥盘设置在N组胀辊结构的胀辊框架与所述丝杠套筒之间；所述锥盘的外圆侧面是圆锥面，所述胀辊框架的底面前端部具有与所述圆锥面配合的锥扇状曲面，所述锥盘的圆锥面对应所述胀辊框架的锥扇状曲面设置；N是不小于3的自然数。基于上述，所述圆筒体的外壁上垂直固定有限位杆，所述限位杆顶部固定有限位盖；所述摆臂上设置有穿孔，所述穿孔由上部的限位孔和下部的杆孔构成，所述限位孔的孔径大于所述杆孔的孔径；所述限位杆穿过所述穿孔设置，所述限位杆上穿设有复位弹簧，所述复位弹簧两端分别顶设在所述限位盖和所述杆孔的上端口边沿。基于上述，所述锥盘包括环状锥盘、位于所述环状锥盘中心的内圆盘和四根筋板，其中，所述筋板分别连接所述环状锥盘和所述内圆盘，所述环状锥盘与所述内圆盘之间有环形间隙；所述圆筒体的前端筒壁开设有四条轴向限位槽，所述圆筒体的前端部插设在所述环形间隙内，四根所述筋板分别设置在四条所述轴向限位槽内。基于上述，所述圆筒体的外侧面均匀分布有八组所述胀辊结构。基于上述，N组胀辊结构的胀辊辊面上与所述圆筒体轴向中心线垂直距离最远的点位于同一圆上，所述胀辊是直径呈中间大两侧小的渐变式胀辊。基于上述，所述圆筒体末端设置有牵引环。本技术相对现有技术具有实质性特点和进步，具体的说，本技术具有锥体内涨式结构，使胀管器工作外径可根据需要进行调整，并在胀辊磨损时，可进行适当补偿；胀辊采用滚动结构，增加了胀辊的转动灵活性，可降低胀辊对膨胀管内壁的损伤；胀辊选用优质合金钢并经淬火处理，使胀辊具有更长的使用寿命；因此，本技术具有设计科学、实用性强、生产效率高、生产质量可靠的优点。附图说明图I是本技术的剖面结构示意图。图2是八组所述胀辊框架的结构示意图。图3是所述锥盘的平面结构示意图。图4是所述锥盘的剖面结构示意图。图5是所述圆筒体的结构示意图。图6是所述圆筒体的一侧结构示意图。图7是所述圆筒体的另一侧结构示意图。图中1.圆筒体，2.丝杠，3.丝杠套孔，4.锥盘，5.丝杠套筒，6.摆臂，7.胀辊框架，8.辊轴，9.胀辊，10.限位杆，11.限位盖，12.限位孔，13.杆孔，14.复位弹簧，15.环状锥盘，16.内圆盘，17.筋板，18.环形间隙，19.轴向限位槽，20.牵引环，21.摆臂座。具体实施方式下面通过具体实施方式，对本技术的技术方案做进一步的详细描述。如图I、图2、图3、图4、图5、图6和图7所示，一种胀管器，它包括圆筒体I、八组均匀分布在所述圆筒体I外侧面的胀辊结构、丝杠2、中心具有丝杠套孔3的锥盘4和丝杠套筒5。其中，所述胀辊结构包括摆臂6、后端部与所述摆臂6 —端固定的胀辊框架7、安装在所述胀辊框架7左右两侧壁上的辊轴8和通过轴承安装在所述辊轴8上的胀辊9 ;所述胀辊9选用优质合金钢并经淬火处理。所述圆筒体I末端固定有八组摆臂座21，八组摆臂座21沿所述圆筒体I的圆周方向均匀分布；所述摆臂6另一端与所述摆臂座21铰接，所述胀辊框架7设置在所述圆筒体I前端部，八组所述胀辊框架7的中心位于同一圆上。所述丝杠2内端固定在所述圆筒体I内，所述丝杠2位于所述圆筒体I的轴向中心线上，所述丝杠2外端部伸出所述圆筒体I前端筒口 ；所述锥盘4通过所述丝杠套孔3套装在所述丝杠2上，所述丝杠套筒5安装在所述丝杠2上，所述锥盘4设置在八组胀辊结构的胀辊框架7与所述丝杠套筒5之间。所述锥盘4的外圆侧面是圆锥面，所述胀辊框架7的底面前端部具有与所述圆锥面配合的锥扇状曲面；所述锥盘4的圆锥面对应所述胀辊框架7的锥扇状曲面设置，二者之、间形成一种配合关系，以便锥盘4作直线运动时，能够推动八组胀辊框架7向四周张开；具体使用时，旋转丝杠套筒5使之沿丝杠2作直线运动，进而带动锥盘4作直线运动，在锥盘4的作用下，胀辊框架7可以通过所述锥扇状曲面，使胀辊框架7相对于所述圆筒体I张开，反之亦然。使用时，八组胀辊9需要对被加工膨胀管内壁分别形成一个向外扩张的挤压力，且这八个挤压力需要位于同一圆上，因此，八组胀辊9辊面上与所述圆筒体I轴向中心线垂直距离最远的点需要位于同一圆上；同时，为了使每个挤压力的接触面积相对较大，需要将胀辊9设计成直径呈中间大两侧小的渐变式胀辊。需要特别说明的是，在其它实施例中，也可以是三组或四组或五组或六组胀辊结构。如图I所示，所述圆筒体I的外壁上垂直固定有限位杆10，所述限位杆10顶部固定有限位盖11 ;所述摆臂6上设置有穿孔，所述穿孔由上部的限位孔12和下部的杆孔13构成，所述限位孔12的孔径大于所述杆孔13的孔径；所述限位杆10穿过所述穿孔设置，所述限位杆10上穿设有复位弹簧14，所述复位弹簧14两端分别顶设在所述限位盖11和所述杆·孔13的上端口边沿；在丝杠套筒5的作用下，所述锥盘4沿所述丝杠2运动，进而，锥盘4·与胀辊框架7之间产生向前或向后的运动，此时，在复位弹簧14、限位杆10和限位盖11的作用下，可对所述摆臂6形成限位作用，同时，也利于满足所述锥盘4和所述胀辊框架7之间的配合关系，可对所述摆臂6形成复位作用。如图I、图3、图4和图6所示，所述锥盘4包括环状锥盘15、位于所述环状锥盘15中心的内圆盘16和四根筋板17，其中，所述筋板17分别连接所述环状锥盘15和所述内圆盘16，所述环状锥盘15与所述内圆盘16之间有环形间隙18 ;所述圆筒体I的前端筒壁开设有四条轴向限位槽19，所述圆筒体I的前端部插设在所述环形间隙18内，四根所述筋板17分别设置在四条所述轴向限位槽19内；该结构的设计，使四根所述筋板17分别本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：徐正明，马国伟，王元领，贾志伟，魏泽斌，程志明，
申请(专利权)人：信阳市四通机械制造有限公司，
类型：实用新型
国别省市：
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