一种利用低热值高炉煤气煅烧高活性度石灰的工艺制造技术

一种涉及石灰煅烧领域的利用低热值高炉煤气煅烧高活性度石灰的工艺，所述的工艺采用将低热值高炉煤气和转炉煤气预热后分别接入回转窑窑头的低热值煤气用燃烧器，然后再利用低热值煤气用燃烧器将低热值高炉煤气和转炉煤气喷入回转窑窑内进行煅烧高活性度石灰；由于所述的工艺采用低热值高炉煤气来替代高热值焦炉煤气作为石灰回转窑煅烧高活性度石灰时的燃料，从而有效利用了目前被废弃的低热值高炉煤气，为使用企业创造了经济收益。

【技术实现步骤摘要】
一种利用低热值高炉煤气煅烧高活性度石灰的工艺
本专利技术涉及石灰煅烧领域，尤其是涉及一种利用低热值高炉煤气煅烧高活性度石灰的工艺。
技术介绍
公知的，我国的钢铁企业存在有低热值高炉煤气大量富裕的情况，同时，由于低热值高炉煤气的利用价值不高且其利用成本较高，所以许多钢铁企业都是将这些高炉煤气直接排放到空气中，俗称“点天灯”；然而，这样的排放既污染环境又浪费资源，而且还有背于我国 关于节能减排发展低碳经济的方针，因此，如何合理有效的利用这些低热值高炉煤气已经成为各大相关的钢铁企业和设计院研究的课题之一；与此同时，由于采用高活性度石灰炼钢能够明显提高钢的质量、增加钢的产量、降低冶炼成本和稳定冶炼操作，并且能够为冶炼自动化创造良好的条件，因此，我国的钢铁企业基本上都有自己的回转窑煅烧高活性度石灰生产线；但是，由于现有的回转窑煅烧高活性度石灰工艺需要消耗大量的焦炉煤气或是焦炉煤气和转炉煤气混合后达到一定热值的混合煤气，因此，如果能够将这些大量富裕的低热值高炉煤气应用到回转窑煅烧高活性度石灰的工艺中，这将对环境保护、资源利用以及降低炼钢成本起到极大的促进作用。
技术实现思路
为了克服
技术介绍
中的不足，本专利技术提供了一种利用低热值高炉煤气煅烧高活性度石灰的工艺，所述的工艺采用低热值高炉煤气来替代高热值焦炉煤气作为石灰回转窑煅烧高活性度石灰时的燃料，从而有效利用了目前被废弃的低热值高炉煤气，为企业创造了额外的收益。为实现上述专利技术目的，本专利技术采用如下技术方案 一种利用低热值高炉煤气煅烧高活性度石灰的工艺，所述的工艺步骤为 A、将低热值高炉煤气总量的50%作为煤气预热炉的燃料，并利用煤气预热炉用燃烧器将剩余的低热值高炉煤气喷入煤气预热炉中燃烧释放热量； B、将低热值高炉煤气和通过煤气预热炉的转炉煤气预热至440 450°C； C、将预热后的低热值高炉煤气和转炉煤气以及一次风机的一次风分别通至回转窑窑头的低热值煤气用燃烧器； D、当需要煅烧的石灰石进入到回转窑窑内时，通过低热值煤气用燃烧器向回转窑窑内喷入低热值高炉煤气和转炉煤气及一次风，并使低热值高炉煤气和转炉煤气在回转窑窑内混合，然后，通过燃烧回转窑窑内的混合气体对石灰石进行煅烧，从而生成高活性度石灰。所述的利用低热值高炉煤气煅烧高活性度石灰的工艺，所述工艺中使用的煤气预热炉采用的是高效管状换热器，该高效管状换热器的综合传热系数K=40 50W/m2. °C。所述的利用低热值高炉煤气煅烧高活性度石灰的工艺，所述工艺中使用的转炉煤气热值为6600 6800KJ/Nm3，低热值高炉煤气热值为2900 3100KJ/Nm3。所述的利用低热值高炉煤气煅烧高活性度石灰的工艺，所述工艺中向回转窑窑内喷入的低热值高炉煤气和转炉煤气的气量比例为I :2。所述的利用低热值高炉煤气煅烧高活性度石灰的工艺，所述工艺中的低热值高炉煤气和转炉煤气被煤气预热炉热量利用后所产生的烟气与冷风阀掺入的冷风混合，且在温度被调节至200°C以下时通过排烟引风机排放。所述的利用低热值高炉煤气煅烧高活性度石灰的工艺，应用所述工艺的高活性度石灰煅烧流程为先把石灰石喂入竖式预热器顶部的受料仓中，再利用竖式预热器中的管式加料器将石灰石送入竖式预热器器内的环形通道，使石灰石在环形通道内缓慢下移的过程中被回转窑窑尾废气均匀预热至850 950°C，从而开始初步分解；接下来，初步分解后的石灰石由竖式预热器上的液压推杆推动，并通过加料室进入到回转窑窑内，然后再由回转窑窑内燃烧的低热值高炉煤气和转炉煤气的混合气体对石灰石进行煅烧；煅烧后的石灰经过回转窑窑头卸料装置进入竖式冷却器，然后再用二次风机对竖式冷却器内的石灰进行鼓风，并通过综合调节在二次风机上设置的入口调节阀和二次风量分配阀将石灰的温度冷却到100°C以下，然后再利用链斗输送机将石灰送出，送出的石灰即高活性度石灰。所述的利用低热值高炉煤气煅烧高活性度石灰的工艺，在应用所述工艺的高活性度石灰煅烧流程中，回转窑窑尾产生的废气先通过机力风冷器冷却到180°C以下，然后再通过高温长袋低压脉冲袋除尘器除尘，最后再通过高温风机抽取至相应的烟 排出；其中，在机力风冷器和高温长袋低压脉冲袋除尘器内沉降的粉尘分别通过对应的链式输送机排至相应的接料箱。所述的利用低热值高炉煤气煅烧高活性度石灰的工艺，应用所述工艺的高活性度石灰煅烧流程中的高温长袋低压脉冲袋除尘器设置有旁路保护功能。所述的利用低热值高炉煤气煅烧高活性度石灰的工艺，应用所述的工艺时，能够使用焦炉煤气为煤气预热炉用燃烧器点火或为回转窑烘窑。所述的利用低热值高炉煤气煅烧高活性度石灰的工艺，所述的回转窑采用适应低热值煤气，且具备高温度、大烟气流量特点的变径窑。由于采用了上述技术方案，本专利技术具有如下有益效果 本专利技术所述的利用低热值高炉煤气煅烧高活性度石灰的工艺，所述的工艺采用低热值高炉煤气来替代高热值焦炉煤气作为石灰回转窑煅烧高活性度石灰时的燃料，从而不但有效利用了目前被大量废弃的低热值高炉煤气，而且还极大的节省了高热值高利用价值的焦炉煤气，进而为企业创造了额外的经济收益。具体实施方式 通过下面的实施例可以更详细的解释本专利技术，公开本专利技术的目的旨在保护本专利技术范围内的一切变化和改进，本专利技术并不局限于下面的实施例； 本专利技术所述的利用低热值高炉煤气煅烧高活性度石灰的工艺步骤如下 A、先选取热值为3000KJ/Nm3的低热值高炉煤气，并将该低热值高炉煤气总量的50%作为煤气预热炉的燃料，然后再利用煤气预热炉用燃烧器将剩余的低热值高炉煤气喷入煤气预热炉中燃烧释放热量；所述的煤气预热炉采用的是高效管状换热器，且该高效管状换热器的综合传热系数K=45W/m2. °C ； B、将煤气预热炉内的低热值高炉煤气和通过煤气预热炉的转炉煤气预热至450°C;所述的转炉煤气热值为6700KJ/Nm3 ;其中，所述的低热值高炉煤气和转炉煤气被煤气预热炉热量利用后所产生的烟气与冷风阀掺入的冷风混合，且通过排烟引风机将温度被调节至200°C以下的混合气体排放； C、将预热后的低热值高炉煤气和转炉煤气以及一次风机的一次风分别通至回转窑窑头的低热值煤气用燃烧器； D、当需要煅烧的石灰石进入到回转窑窑内时，通过低热值煤气用燃烧器向回转窑窑内喷入低热值高炉煤气和转炉煤气及一次风，并使低热值高炉煤气和转炉煤气在回转窑窑内混合，此时，向回转窑窑内喷入的低热值高炉煤气和转炉煤气的气量比例为I :2 ;然后，通过燃烧回转窑窑内的混合气体对石灰石进行煅烧，从而生成高活性度石灰。实施本专利技术所述的工艺时，能够采用如下高活性度石灰煅烧流程先把石灰石喂入竖式预热器顶部的受料仓中，再利用竖式预热器中的管式加料器将石灰石送入竖式预热器器内的环形通道，使石灰石在环形通道内缓慢下移的过程中被回转窑窑尾废气均匀预热至900°C，从而开始初步分解；接下来，初步分解后的石灰石由竖式预热器上的液压推杆推动，并通过加料室进入到回转窑窑内，然后通过应用本专利技术所述的工艺对石灰石进行煅烧；煅烧后的石灰经过回转窑窑头卸料装置进入竖式冷却器，然后再用二次风机对竖式冷却器内的石灰进行鼓风，并通过综合调节在二次风机上设置的入口调节阀和二次风量分配阀将石灰的温度冷却到100°C以下，然后再本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种利用低热值高炉煤气煅烧高活性度石灰的工艺，其特征是所述的工艺步骤为 A、将低热值高炉煤气总量的50%作为煤气预热炉的燃料，并利用煤气预热炉用燃烧器将剩余的低热值高炉煤气喷入煤气预热炉中燃烧释放热量； B、将低热值高炉煤气和通过煤气预热炉的转炉煤气预热至440 450°C； C、将预热后的低热值高炉煤气和转炉煤气以及一次风机的一次风分别通至回转窑窑头的低热值煤气用燃烧器； D、当需要煅烧的石灰石进入到回转窑窑内时，通过低热值煤气用燃烧器向回转窑窑内喷入低热值高炉煤气和转炉煤气及一次风，并使低热值高炉煤气和转炉煤气在回转窑窑内混合，然后，通过燃烧回转窑窑内的混合气体对石灰石进行煅烧，从而生成高活性度石灰。2.根据权利要求I所述的利用低热值高炉煤气煅烧高活性度石灰的工艺，其特征是所述工艺中使用的煤气预热炉采用的是高效管状换热器，该高效管状换热器的综合传热系数 K=40 50W/m2. °C。3.根据权利要求I所述的利用低热值高炉煤气煅烧高活性度石灰的工艺，其特征是所述工艺中使用的转炉煤气热值为6600 6800KJ/Nm3，低热值高炉煤气热值为2900 3100KJ/Nm3o4.根据权利要求I所述的利用低热值高炉煤气煅烧高活性度石灰的工艺，其特征是所述工艺中向回转窑窑内喷入的低热值高炉煤气和转炉煤气的气量比例为I :2。5.根据权利要求I所述的利用低热值高炉煤气煅烧高活性度石灰的工艺，其特征是所述工艺中的低热值高炉煤气和转炉煤气被煤气预热炉热量利用后所产生的烟气与冷风阀掺入的冷风混合，且在温度被调节至200°C以下时通过排烟引风机排放。6.根据权利要求I所述的利用低热值高炉煤气煅烧高活性度石灰的工艺，其特征是应用所述...

【专利技术属性】
技术研发人员：张平，吕健鹏，曹晖，许卫革，雷中明，
申请(专利权)人：中信重工机械股份有限公司，洛阳矿山机械工程设计研究院有限责任公司，
类型：发明
国别省市：