活塞式交换器制造技术

活塞式交换器，其特征在于：包括有5对活塞缸，每对活塞缸具有两个封闭的工作缸，缸体之间设有的活塞杆分别与两个缸体内的活塞相连接，且分别在缸体上设有吸入阀和排出阀；每对活塞缸还均与一组换向系统相连接，换向系统由主阀、先导阀、拨盘、滑框构成，主阀和先导阀均为液压阀；拨盘设在活塞杆上，且拨盘位于滑框上端的两个触头之间，所述滑框设在先导阀外。先导阀包括有阀体、左右两个阀芯、阀杆，阀体上端设有两个端口C、D，下端设有三个端口E、F、G。主阀包括有阀体、阀芯、阀杆，阀体上端设有两个端口A、B，下端设有两个端口P、O，端口P为高压液进口，端口O为低压液出口，阀杆上设有三个相互贯通的孔。（*该技术在2021年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术具体涉及一种用于尿素生产中对高压能量回收的设备，特别涉及一种活塞式交换器。
技术介绍
“能量回收”是指将已经使用过的能量通过特定的装置转变成可继续使用的能量的过程。石化行业的许多生产工艺流程中具有大量的含有余压的流体，对于这些高压介质，目前很大一部分是通过减压阀将其先减压到所需的低压值，将能量释放后或重新进入工艺流程，或直接排空。在减压和排放的过程中，大量的余压能转化为热能散失在环境中， 造成成百上千千瓦的潜在能量被白白浪费，对于本来就是高能耗的石油、化工行业，非常可I曰°在能源日益紧张的今天，能量回收对于提高现有能源利用率、减少碳排放，对于我国建设资源节约型、环境友好型社会，对于社会可持续发展等具有重要的意义。能量回收在各行业具有很好的应用前景，正在成为世界各国重点研究的热点课题。对于高压余能液体，目前最常见的能量回收方法有两类，即流体非直接接触式和流体直接接触式。前者的能量转换过程是压力能一机械能(轴功)一压力能；常见的典型装置有逆转泵型、佩尔顿型叶轮以及液力透平等三种。后者的能量转换过程是压力能一压力能；常见的典型装置有活塞式交换器、旋转式压力交换器两种。对于化肥生产，由于介质大多处于小流量、高压力的状况，如果也用液力透平机组来进行能量回收的话，由于比转速很低，机械损失往往相当大，回收效率一般很难超过45% ;而且目前国内的液力透平系统被国外几个大品牌一统天下，价格很高，回收意义不是特别大。对于这部分余能，目前最好的方法是用直接接触式的方法；而旋转式压力交换器加工难度极大，目前成功运用案例极少；活塞式交换器作为液力透平的补充形式，很适合用来回收中小型化肥厂的高压小流量液体介质中的余能。
技术实现思路
本技术提供一种活塞式交换器，目的是解决现有技术问题，提供一种结构简单、能有效将压力能量转换成动能的能量回收交换器。本技术解决问题采用的技术方案是活塞式交换器，具有机架，包括有至少一对活塞缸，各对活塞缸并排设置在机架上；每对活塞缸具有两个封闭的工作缸体A缸、B缸,A缸、B缸内分别设有活塞,活塞将A缸、B缸内分别分成左右两个密闭空间；A缸、B缸之间设有的活塞杆分别与两个缸体内的活塞相连接，且分别在A缸和B缸连接活塞杆的一端设有吸入阀和排出阀；每对活塞缸还均与一组换向系统相连接，所述换向系统由主阀、先导阀、拨盘、滑框构成，主阀和先导阀均为液压阀；拨盘设在活塞杆上，且拨盘位于滑框上端的两个触头之间；所述滑框设在先导阀外，先导阀包括有阀体、左右两个阀芯、阀杆，阀体两端密闭，阀杆将两个阀芯连接在一起，且阀杆两端延伸至阀体外；阀杆两端分别与滑框的两侧壁连接在一起，同时在阀杆两端分别外套设有弹簧，弹簧的两端分别与相应的滑框侧壁和阀体端头连接在一起；两个阀芯将阀体内部分成三个密闭空间；阀体上端设有两个端口 C、D，下端设有三个端口 E、F、G，端口 E、G为高压控制液的出口，端口 F为高压控制液的进口 ；当左阀芯位于端口 C、E之间时，右阀芯处于端口 D、F之间，端口 C、F相连通，端口 D、G相连通；当左阀芯位于端口 C、F之间时，右阀芯处于端口 D、G之间，端口 C、E相连通，端口 D、F相连通。主阀包括有阀体、四片阀芯，阀杆将四片阀芯a、b、C、d从左至右依次连接在一起，该四片阀芯将阀体内部分成五个密闭空间；阀体上端设有两个端口 A、B，下端设有两个端口 P、0，端口 P为高压液进口，端口 O为低压液出口 ；在阀芯a与阀芯b之间的阀杆部分上 从其上端面开设有一个向阀杆内部延伸的孔，在阀芯c与阀芯d之间的阀杆部分上从其下端面开设有一个相阀杆内部延伸的孔，该两个孔分别与阀杆内部设有的孔相连通，使三个孔相互贯通；当端口 A位于阀芯a、b之间时，端口 B、P位于阀芯b、c之间，端口 O位于阀芯c、d之间，端口 A与端口 O通过阀杆上的三个贯通孔相连通，端口 B、P相连通；当端口 A、P位于阀芯a、b之间时，端口 B、O位于阀芯b、c之间，端口 A、P相连通，端口 B、O相连通；先导阀的端口 C通过管路与主阀的左端空间相连通，端口 D通过管路与主阀的右端空间相连通，主阀的端口 A和B缸的右端空间通过管路相连通，端口 B通过管路和A缸的左端空间通过管路相连通。所述吸入阀位于A缸和B缸的上端面，排出阀位于A缸和B缸的下端面。所述交换器具有5对活塞缸,每对活塞缸均连接有一组换向系统。本技术的有益效果(I)活塞式交换器内的能量传动路线短，液流阻力损失小，水力效率高。液流在缸筒内泄漏小，容积效率高；高压甲铵液通过活塞直接将压力能传递给活塞另一边的液压油，不同于传统的由电动机，经过联轴器、减速器、曲柄连杆推动柱塞做功的方式，机械效率高。(2)由于轴向力在活塞两边基本平衡，活塞杆上的受力与通过缸体传递到基础上的力很小，对机器的底座及基础影响小，所以动力性能优良。(3)可以实现运转全程无级调速，正常操作、过载以及故障条件下停机方便。附图说明图I是本技术的俯视图；图2是活塞缸及换向系统的结构示意图；图3是活塞式交换器工作示意图一；图4是活塞式交换器工作示意图二 ；图5是活塞式交换器工作示意图三。图中1. A缸、2. B缸、3. A缸活塞、4. A缸活塞、5. A缸左空间、6. A缸右空间、7. B缸左空间、8. B缸右空间、9.活塞杆、10.吸入阀、11.排出阀、12.拨盘、13.滑框、14.触头；60.先导阀、15.阀体、16.左阀芯、17.右阀芯、18.阀杆、19.弹簧、20、端口 C、21.端口 D、22.端口 E、23.端口 F、24.端口 G、34.左空间、35、中空间、36、右空间；50、主阀、25.阀体、26.阀芯 a、27.端口 Α、28·端口 Β、29·端口 Ρ、30·端口 0、31·上端孔、32.下端孔、33.孔、37.左空间、38.中一空间、39.中二空间、40.中三空间、41.右空间、42、阀芯b、43.阀芯c、44.阀芯d、45.阀杆。具体实施方式以下结合附图和具体实施例对本技术做进一步说明。如图I中所示的活塞式交换器，包括有5对活塞缸，这5对活塞缸并排设置在机架上。如图2中所示，每对活塞缸具有两个封闭的工作缸体A缸I、B缸2，A缸I内设有活塞3，B缸2内设有活塞4，活塞3将A缸I内分别分成两个密闭空间5、6，活塞4将B缸2内分别分成两个密闭空间7、8。A缸1、B缸2之间设有的活塞杆9分别与两个缸体内的活塞3、 4相连接，分别在A缸I和B缸2连接活塞杆9的一端设有吸入阀10和排出阀11。本实施例中的吸入阀10、10位于A缸I和B缸2的上端面，排出阀11、11位于A缸I和B缸2的下端面。每对活塞缸还均与一组换向系统相连接，所述换向系统由主阀50、先导阀60、拨盘12、滑框13构成，主阀50和先导阀60均为液压阀。拨盘12设在活塞杆9上，且拨盘12位于滑框13上端的左右两个触头14、14之间。所述滑框13设在先导阀60外，先导阀60包括有阀体15、两个阀芯16、17、阀杆18，阀体15两端密闭，阀杆18将两个阀芯16、17连接在一起，且阀杆18两端延伸至阀体15外。阀杆18两端分别与滑框13的两侧壁连接在一起，同时在阀杆18两端分别外套设有弹簧19，弹簧19的两端分别与相应的本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.活塞式交换器，具有机架，其特征在于包括有至少一对活塞缸，各对活塞缸并排设置在机架上；每对活塞缸具有两个封闭的工作缸体A缸、B缸,A缸、B缸内分别设有活塞,活塞将A缸、B缸内分别分成左右两个密闭空间；A缸、B缸之间设有的活塞杆分别与两个缸体内的活塞相连接，且分别在A缸和B缸连接活塞杆的一端设有吸入阀和排出阀；每对活塞缸还均与一组换向系统相连接，所述换向系统由主阀、先导阀、拨盘、滑框构成，主阀和先导阀均为液压阀；拨盘设在活塞杆上，且拨盘位于滑框上端的两个触头之间；所述滑框设在先导阀外，先导阀包括有阀体、左右两个阀芯、阀杆，阀体两端密闭，阀杆将两个阀芯连接在一起，且阀杆两端延伸至阀体外；阀杆两端分别与滑框的两侧壁连接在一起，同时在阀杆两端分别外套设有弹簧，弹簧的两端分别与相应的滑框侧壁和阀体端头连接在一起；两个阀芯将阀体内部分成三个密闭空间；阀体上端设有两个端口 C、D，下端设有三个端口 E、F、G，端口 E、G为高压控制液的出口，端口 F为高压控制液的进口 ；当左阀芯位于端口 C、E之间时，右阀芯处于端口 D、F之间，端口 C、F相连通，端口 D、G相连通；当左阀芯位于端口 C、F之间时，右阀芯处于端口 D、G之间，端口 C、E相连通，端口 D、F相连通； 主阀...

【专利技术属性】
技术研发人员：季裕成，
申请(专利权)人：季裕成，
类型：实用新型
国别省市：