一种前置式超快冷制备热轧双相钢的方法技术

本发明专利技术属于轧钢技术领域，具体涉及一种前置式超快冷制备热轧双相钢的方法。实现本发明专利技术的技术方案是：将连铸坯，经隧道炉加热，控制加热温度1150～1200℃，加热时间为120min，出炉温度1100～1150℃；出炉后的连铸坯在热连轧机组上进行轧制，控制入粗轧机温度1000～1100℃，精轧温度950~990℃，终轧温度800～830℃；热轧后进行冷却控制，首先经超快速冷却，温降为110～130℃，冷却速度为100～140℃/s，随后空冷2～6s，再经层流冷却至100~240℃进行卷取，得到厚度为2.75～4.7mm的钢板。本发明专利技术的技术方案是改变了传统的生产双相钢的后置式超快冷工艺，应用工业生产中已有的前置式超快冷设备，避免了对控冷设备的改造，性能完全满足用户要求。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术属于轧钢
，具体涉及。
技术介绍
双相钢自20世纪60年代问世以来，在汽车结构轻量化上发挥了重要作用，热轧双相钢因其成本低、性能好，在汽车白车身上的应用量达到了 75-80 %。由于双相钢同时具备马氏体和铁素体组织的特点，在其生产过程中需要克服的技术难点是1)生成足够的铁素体；2)抑制珠光体的产生；3)抑制贝氏体的产生；4)残余奥氏体转变为马氏体，这就需要通过采用添加合金元素，同时进行后置式快速冷却，即首先经过层流冷却，最后进行超快速冷却的方式抑制贝氏体和珠光体的生成。目前国际上主要采用添加Cr和Mo等微合金元素，同时利用高冷速层流冷却或者后置式超快冷工艺来生产热轧双相钢。然而在工业化生产中，一条钢材生产线往往要生产不同种类的钢材，而为了节约成本，适应生产大多数钢材，通常将超快冷设备建在轧机后、层流冷却区前，而这样的生产线不适合生产双相钢，或者需要通过对控冷设备进行改建来生产双相钢，这无疑加大了企业的成产难度和生产成本，同时由于目前国际钥铁价格的上涨也给企业带来了巨大的成本压力，急需开发一种节约成本的双相钢的生产工艺。
技术实现思路
针对现有技术中存在的钢厂中超快冷装置是安装在轧机后、冷却区前的实际情况，并本着节省成本的原则，本专利技术提供，采用超快冷+空冷+层流冷却模式来实现双相钢生产，目的是不需要改造已有的冷却设备就能生产出热轧双相钢。实现本专利技术的技术方案是本专利技术的双相钢的化学成分，按质量百分数为(O. 06、. 08) %C，(O. Γθ. 5) %Si， (I. 10 I. 30)%Mn, (O. 01 O. 02)%Nb, (O. 01 O. 02)%Ti，余量为 Fe ;其微观组织为软相铁素体和硬相马氏体，铁素体体积份数为70 90%，马氏体为10 30% ;室温下的力学性能为屈服强度Rpa2为380 420MPa，抗拉强度Rm为640 700MPa，屈强比为O. 59 O. 70， 断后总伸长率为21 28%。本专利技术的前置式超快冷制备热轧双相钢的方法按照以下步骤进行(1)将厚度为70 90mm，化学组成为(O. 05 O. 08) %C，(O. Γθ. 5)%Si, (I. 10 I.30)%Mn, (O. 01 O. 02)%Nb, (O. 01 O. 02)%Ti，余量是Fe的连铸坯，经隧道炉加热，控制加热温度1150 1200°C，加热时间为120min，出炉温度1100 1150。。；(2)出炉后的连铸坯在热连轧机组上进行轧制，控制粗轧温度1000 1100°C，精轧咬入温度95(T990°C，终轧温度800 830°C ；(3)热轧后进行冷却控制，首先经超快速冷却，温降为110 130°C，冷却速度为100 1400C /s，随后空冷2 6s，再经层流冷却至10(T240°C进行卷取，得到厚度为2. 75 4. 7mm 的钢板。与现有技术相比，本专利技术的特点和有益效果是①本专利技术的技术方案是改变了传统的生产双相钢的后置式超快冷工艺，应用工业生产中已有的前置式超快冷设备，避免了对控冷设备的改造；②本专利技术的双相钢不添加价格较贵的元素Mo，从而降低原料成本，同时添加了〈O.02% 得Nb和〈O. 02%的Ti，确保产品性能，以Nb、Ti代替Mo，能够节省成本150元/吨以上；③本专利技术的双相钢产品，抗拉强度为640 700MPa，屈强比为O.59 O. 70，性能完全满足用户要求。附图说明图I是本专利技术的700MPa级热轧双相钢的典型的金相组织电镜图，经4%硝酸酒精试剂腐蚀；其中白色部分为铁素体，灰黑色部分为马氏体。具体实施方式实施例I选择表I化学成分钢为原料，编号分别为1、2和3，其中每个编号取a和b两个试样测定其力学性能。连铸薄板坯尺寸为(70 90)臟(厚度)\1300臟(宽)父9000臟(长)，连铸板坯经蓄热式加热炉加热，后经粗轧及7机架热连轧机组轧制，控制开轧温度、终轧温度及随后的超快冷出口温度、空冷时间、卷取温度，得到钢板厚度规格为2. 75 4. 7mm，控轧控冷工艺如表2所示，力学性能和组织份数如表3所示，试样Ia的典型金相组织电镜图如图I所示，从图中可以看出，其组织为铁素体和马氏体双相。表I双相钢化学成分权利要求1.，其特征在于按照以下步骤进行(1)将厚度为 70 90mm,化学组成为(0. 05 O. 08) %C, (O. Γθ. 5) %Si, (I. 10 I. 30) %Mn, (O. 01 O. 02)%Nb, (O. 01 O. 02)%Ti，余量是Fe的连铸坯，经隧道炉加热，控制加热温度 1150 1200°C，加热时间为120min，出炉温度1100 1150。。；(2)出炉后的连铸坯在热连轧机组上进行轧制，控制粗轧温度1000 1100°C，精轧温度 950^990 0C，终轧温度 800 830 °C ；(3)热轧后进行冷却控制，首先经超快速冷却，温降为110 130°C，冷却速度为100 1400C /s，随后空冷2 6s，再经层流冷却至10(T240°C进行卷取，得到厚度为2. 75 4. 7mm 的热轧双相钢钢板。2.根据权利要求I所述的，其特征在于制备的热轧双相钢钢板，其化学成分，按质量百分数为(0. 06、. 08) %C, (O. Γθ. 5)%Si, (I. 10 I. 30)%Mn, (O. 01 O. 02)%Nb, (O. 01 O. 02)%Ti，余量为 Fe ;其微观组织为软相铁素体和硬相马氏体，铁素体体积份数为70 90%，马氏体为10 30% ;室温下的力学性能为屈服强度Rpa2为380 420MPa，抗拉强度Rm为640 700MPa，屈强比为O. 59 O. 70， 断后总伸长率为21 28%。全文摘要本专利技术属于轧钢
，具体涉及。实现本专利技术的技术方案是将连铸坯，经隧道炉加热，控制加热温度1150～1200℃，加热时间为120min，出炉温度1100～1150℃；出炉后的连铸坯在热连轧机组上进行轧制，控制入粗轧机温度1000～1100℃，精轧温度950~990℃，终轧温度800～830℃；热轧后进行冷却控制，首先经超快速冷却，温降为110～130℃，冷却速度为100～140℃/s，随后空冷2～6s，再经层流冷却至100~240℃进行卷取，得到厚度为2.75～4.7mm的钢板。本专利技术的技术方案是改变了传统的生产双相钢的后置式超快冷工艺，应用工业生产中已有的前置式超快冷设备，避免了对控冷设备的改造，性能完全满足用户要求。文档编号C21D8/02GK102605251SQ201210085758公开日2012年7月25日 申请日期2012年3月28日 优先权日2012年3月28日专利技术者刘振宇, 周晓光, 王国栋, 蔡晓辉 申请人:东北大学本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：刘振宇，蔡晓辉，周晓光，王国栋，
申请(专利权)人：东北大学，
类型：发明
国别省市：