三足式螺旋卸料过滤离心机制造技术

本实用新型专利技术为三足式螺旋卸料过滤离心机，用于悬、乳浊液的固液体组分的全速自动连续分离。现有的螺旋卸料离心机的行星轮、摆线针轮减速器结构复杂、笨重，成本高，离心机易与地基产生低频共振，危及厂房。本设计摒弃复杂减速器，单机带动采用两对齿轮传动实现螺旋刮刀、转鼓间微小的转速差，消除低频共振，延缓物料脱液运行速度，脱液彻底；刮刀、转鼓高度小，整机结构紧凑，制造容易。本机适用于石油、轻工、化工、食品及环保部门。（*该技术在1999年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及离心机，特别是螺旋卸料式自动离心机。应用离心力来分离液相非均一系的机械称为离心机，其种类繁多，现有的三足式离心机仅见于人工操作的离心机，生产特点为间歇式，加料、卸料均由人工操作，劳动强度大，生产率低，自动卸料的离心机则以刮刀卸料式、脉动卸料式居多；前者在卸料时会出现偏心载荷，造成振动，生产亦为间歇性；后者则对物料的改变十分敏感，浓度太大，不易被推动，浓度太小，则流动性太大，不易分离得完全，最终滤液中含固体量较多，故仅用于分离浓度变化不大，分离较易并对分离要求不太严格的物料，且上述两种，其调整、操作均采用液压控制，鉴于液压系统诸零件的要求都比较严格，故制造或装配均比较困难。螺旋卸料式是由差动螺旋输送器输送滤渣。转鼓与螺旋输送器借助于摆线针轮变速器或行星齿轮变速器。这种离心机的缺点是笨重，特别是变速器装置很复杂，制造精度要求很高，工艺上不易实现，且变速器封闭循环啮合磨损大，不能长期正常运转，其差动装置造成的差转速一般为转鼓转速的0.5～3.0％，在此转速范围内，离心机会出现低频振动，与基础发生共振，引起建筑物损坏。螺旋卸料式目前主要应用于卧式沉降离心机，占地面积大，分离效果差，而立式则因传动装置复杂、笨重，转鼓位置较高，为使工作可靠，转速一般较低，分离因数也只500左右。本技术目的，是要提供一种三足式螺旋卸料式的过滤离心机，它能自动连续生产，减轻劳动强度，提高劳动生产率；它能延长物料在转鼓中停留时间，提高分离效果；离心机卸料变速装置结构简单，工艺易行；离心机结构尺寸小，制造、装配容易，籍以降低成本，以适合一般生产能力较差的企业批量生产。本技术现通过以下方案来实现上述目的1、采用螺旋刮刀运料、卸渣，螺旋刮刀〔4〕(见《说明书附图》，下同)与转鼓〔5〕之间的相对转速差用二对直齿园柱齿轮传动来实现。在转鼓下方的上、下机体〔2〕、〔1〕之间装有一起动轴〔13〕，其上两个齿轮以同一转速旋转，而分别与其啮合的两个齿轮则分别带动空套着的螺旋刮刀主轴〔8〕和转鼓主轴〔10〕，从而摒弃了结构复杂、笨重、工艺困难的行星齿轮减速器、摆线针轮减速器。2、螺旋刮刀〔4〕与转鼓〔5〕之间采用极小的差转速(≤0.2％，约为一般螺旋卸料离心机的 2/5 ～ 1/15 )，籍以延缓物料在转鼓〔5〕中运行、被过滤的时间，大大提高分离效果并有效地避免离心机地基的低频振动，保护厂房。3、转鼓〔5〕作成园(柱)筒形，螺旋刮刀〔4〕亦作成相应形状，结构简单、工艺性好；且因二者差转速小，物料运行缓慢，故在同样分离效果条件下，转鼓〔5〕、螺旋刮刀〔4〕可取较小的高度，制造容易，螺旋刮刀〔4〕与转鼓内衬板之间易于达到较小的间隙(1～1.2mm)，提高分离效果。4、离心机机体分上机体〔2〕、下机体〔1〕两部分，安装后〔2〕、〔1〕之间形成空腔，用于安置盛渣箱〔12〕。盛渣箱〔12〕为一环状焊接件，左下部为出渣口，环中心空出部分安装有起动轴〔13〕及二对齿轮，结构紧凑，润滑油可通过上机体〔2〕右侧孔、盛渣箱〔12〕右侧注油管抵达齿部润滑齿轮，且有效地防止了滤渣污染的可能。5、物料进入离心机后，由螺旋刮刀装置的送料管〔6〕送到转鼓内壁上部，保证物料脱液具有最大的工作行程，结构紧凑，分离效果提高。6、转鼓主轴〔10〕和螺旋刮刀主轴〔8〕同心套装，两端定位由滑动轴承实现，刚性好，定位精度高，转鼓主轴〔10〕和螺旋刮刀主轴〔8〕与有关部件、另件的联接处都采用对称的双键结构、各旋转另件、部件都须作动平衡检验，整个离心机又采取三足式支架，有效地减小了振动。附图为本技术的装配简图。图中，各序号分别表示〔1〕——下机体；〔2〕——上机体；〔3〕——离心机外壳；〔4〕——螺旋刮刀；〔5〕——转鼓；〔6〕——螺旋刮刀装置送料管；〔7〕——料斗；〔8〕——螺旋刮刀主轴；〔9〕——转鼓本体；〔10〕——转鼓主轴；〔11〕——集液槽衬板；〔12〕——盛渣箱；〔13〕——起动轴；〔14〕——放油螺塞。本技术工作原理被分离的物料进入离心机上部的料斗〔7〕后，顺管道进入高速旋转的螺旋刮刀主轴〔8〕孔内，该主轴孔与螺旋刮刀装置送料管〔6〕垂直相通。在离心力作用下，物料经送料管〔6〕迅速抵达转鼓〔5〕的内壁，并随转鼓〔5〕高速旋转，同时离心力迫使物料中的液体通过夹在衬网与转鼓〔5〕内壁之间的滤布(网)而从物料中被分离出来而成为滤液，并经转鼓〔5〕的小孔被甩出后顺离心机外壳〔3〕的内壁淌下，集于上机体〔2〕的集液槽衬板〔11〕，再经排液孔(图中未画出)被引出机外。螺旋刮刀主轴〔8〕籍助于两个滑动轴承安装在转鼓主轴〔10〕孔内，两主轴空套且同心，螺旋刮刀主轴〔8〕转速比转鼓〔10〕略高，微小的相对转速使螺旋刮刀〔4〕(右旋，双头)强制物料沿与转鼓〔5〕内壁紧靠的衬网向下翻滚和移动，物料也随着滤液被不断分离出来而变成滤渣。滤渣被刮出转鼓〔5〕的下部后，经转鼓本体〔9〕和上机体〔2〕的辐板孔落入盛渣箱〔12〕内，盛渣箱内焊有倾斜的滑板，滤渣就沿此滑板滑到出渣口而被排出机外。由此可知，本离心机的加料、过滤脱水、排液、卸渣等操作均在全速运转下自动进行。本离心机机体分上、下两部分，上、下机体〔2〕、〔1〕之间形成空腔，除安置盛渣箱〔12〕外，还安装有起动轴〔13〕、二对齿轮等另件。齿轮润滑由油枪通过上机体〔2〕上的斜孔和盛渣箱〔12〕的斜管来实现，污油则从下机体〔1〕底部的放油孔流出，放油孔由螺塞〔14〕旋紧。本离心机由一台电机驱动，由一组带轮传动，通过飞锤等缓冲装置带动起动轴〔13〕转动，尔后再由二组齿轮分别带动转鼓〔5〕、螺旋刮刀〔4〕以不同速度旋转。离心机的制动则通过垂直的操纵杆带动凸轮、驱动拨块，从而使制动环抱紧起动带轮外园柱面而实现。本离心机采用三足式，即它的外壳〔3〕、转鼓〔5〕、及上、下机体〔2〕、〔1〕一起由三个挠性的支脚来承受、籍以减轻振动。本技术应用于石油、化工、轻工业、造纸等行业，应用于酱厂、酒厂、味精厂等固液分离脱水之用，亦可用于环保部门。权利要求1.离心机，特别是现有利用螺旋卸料的离心机，其螺旋轴头部有蘑菇状封头，转鼓为园锥--园柱筒形，螺旋刮刀亦为相应形状；螺旋刮刀相对于转鼓的转速差约0.5～3.0%，转鼓轴与螺旋轴的尾部为摆线针轮或行星齿轮减速器；其机体为一整体，本技术的特征在于螺旋刮刀主轴钻有“T”形进料孔；转鼓为园柱筒形，螺旋刮刀为相应形状；螺旋刮刀装置设有矩形截面的送料管；螺旋刮刀相对于转鼓的转速差小于转鼓转速的0.2%；转鼓主轴与螺旋刮刀主轴的尾部处设置两只齿轮；离心机机体由两部分组成。2.按权利要求1所述的离心机，其特征在于离心机机体由上机体〔2〕、下机体〔1〕两部分(或左、右机体两部分)组成，上、下机体〔2〕、〔1〕(或左、右机体)装配后形成的空腔内，安置环状的盛渣箱〔12〕，盛渣箱〔12〕内环所围的空间置有两对齿轮、起动轴〔13〕及转鼓主轴〔10〕与螺旋刮刀主轴〔8〕两主轴的尾部及轴承、螺母等。3.按权利要求1所述的离心机，其特征在于该离心机的盛渣箱〔12〕的底为二层，上层为一倾斜平板，下层底平面上焊有矩形出料口；盛渣箱〔12〕内、外环面间焊有一小径园管。4.按权利要求1所述的离心机，其特征在于离心机的本文档来自技高网...

【技术保护点】
离心机，特别是现有利用螺旋卸料的离心机，其螺旋轴头部有蘑菇状封头，转鼓为园锥——园柱筒形，螺旋刮刀亦为相应形状；螺旋刮刀相对于转鼓的转速差约０．５～３．０％，转鼓轴与螺旋轴的尾部为摆线针轮或行星齿轮减速器；其机体为一整体，本实用新型的特征在于螺旋刮刀主轴〔８〕钻有“Ｔ”形进料孔；转鼓〔５〕为园柱筒形，螺旋刮刀〔４〕为相应形状；螺旋刮刀装置设有矩形截面的送料管〔６〕；螺旋刮刀〔４〕相对于转鼓〔５〕的转速差小于转鼓转速的０．２％；转鼓主轴〔１０〕与螺旋刮刀主轴〔８〕的尾部处设置两只齿轮；离心机机体由两部分组成。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：刘仲威，
申请(专利权)人：刘仲威，
类型：实用新型
国别省市：32[中国|江苏]