三足式径向扁条自动过滤离心机制造技术

一种制造及装配都易进行且能有效保护环境的全自动径向扁条过滤离心机。它是在圆柱筒型的转鼓内壁密排着径向安置的狭长条形的薄片“扁条”所组成的滤网，滤料在高速旋转的转鼓中被外缘亦为圆柱形的螺旋输料装置铲刮并强制推动滤料沿滤网内壁缓缓下行的同时进行充分的离心脱液操作。离心机的转鼓部件作成全封闭结构，外壳作成双层结构且内层呈大端向下的圆锥状，而取到保护环境和保护操作者身体健康的作用。（*该技术在2014年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种用于悬浮液的固、液体分离的离心机，尤其是三足式离心机、螺旋输料式过滤离心机。
技术介绍
目前，公知的应用最广的离心机，以三足式为主；螺旋输料式则很少应用(螺旋输料式以沉降离心机为主)。对于三足式过滤离心机，又分为上部卸料和下部卸料两种。前者，都是人工上、下料，劳动强度大，生产率低；后者，则为间歇式生产，多机驱动，且滤网易损坏，生产率也不高。此后研制的螺旋输料式过滤离心机虽克服了三足式过滤离心机的上述缺点，但由于该机在操作过程中，其滤网上易形成“滤饼”，导致滤网被堵塞而使过滤效果大打折扣，因而限制了其应用。提高螺旋输料离心机脱液效果的途径，按离心分离理论，一是向高速和大型发展，即提高其分离因数(据有关资料介绍，国外此类离心机转速最高已达到8000r/min，转鼓直径最大可达1800mm，分离因数达8000以上)；二是延缓滤料(渣)在转鼓内的运行速度，即延长脱液时间，以达到充分脱液之目的。综观国内螺旋输料离心机之发展，循第一途径却是举步维艰。众所周知，转速加快，致使能耗呈三次方速率上升；加大转鼓直径，则因转鼓长度相应增大乃至成本剧增。且大幅度提高其分离因数还往往要受转鼓筒体及转鼓底座(铸件)的材料强度的限制，而目前我国还很难廉价提供、工艺上亦难保证得到这些高强度的材料。故人们常将视线转向后者——延长滤料(渣)在转鼓内的滞留时间，而这一时间的长短又取决于转鼓长度及转鼓部件与螺旋输料装置之转速差。增加转鼓长度无疑能达到延长滤料(渣)的脱液时间之目的。理论上，脱液时间与转鼓有效长度成正比。目前，国内外这类机型的转鼓长径比L/D为1.5--3.5，且L/D还有增大趋势，如美国达3.8，德国为4.2。但L/D愈大，则愈难保证转鼓筒体之圆柱度及筒体各段的同轴度，也愈难保证转鼓筒体与螺旋输料装置(的刮刀)之配合，故L/D一般不大于4。大长径比的离心机的整机轴向尺寸均较大(除与转鼓的L/D有关外，还与变速差动器的轴向尺寸有关)，因而往往只能做成卧式。显然，其占地面积(或体积)也大。一种新型的离心机——《全自动扁条过滤立式离心机》，为提高螺旋输料过滤离心机的脱液效果，作了有益的尝试，该离心机已被国家专利局在1998年5月6日授予技术专利权(专利号96232349.7，申请日1996年7月16日)。该技术通过设置新型变速差动装置，解决了大幅度缩短螺旋输料过滤离心机的轴向尺寸的难题，从而使螺旋输料离心机的立式系列的发展成为可能。但是该技术的转鼓为“v”状倒锥型或“x”状背锥型，致使转鼓的制造、装配及离心机的装配均极为困难；螺旋输料装置磨损(而这种磨损却是必然发生的)后的修复、调试难度极大。且该技术所用的滤网为了要在转鼓开孔锥面内壁安置，只能将组成滤网的“扁条”作成狭长的梯形，还得使“扁条”的大平面沿转鼓锥面的切向分布，安装麻烦；又因藉“扁条”顺序排列而形成的缝隙数较少，即过滤面积很小，影响了脱液效果。该技术的转鼓上部还呈敞开状，当对有毒或有腐蚀性的滤料进行过滤操作时，往往会泄漏有毒或腐蚀性气体，既污染环境，又危害操作人员的身体健康。凡此种种，限制了《全自动扁条过滤立式离心机》的推广与应用。
技术实现思路
为了克服《全自动扁条过滤立式离心机》的上述缺点，本技术提供一种离心机。该离心机不仅能使《全自动扁条过滤立式离心机》的转鼓的制造、装配及离心机的装配变得容易；使螺旋输料装置(的刮刀)磨损后的修复、调试变得轻而易举；且使组成滤网的“扁条”的制造和安装变得简单，还大大提高了过滤离心机的脱液效果；同时使滤料(渣)被分离的整个操作过程在密封状态下进行，避免了对环境的污染及对操作工人健康的威胁。本技术解决其技术问题所采用的技术方案是将《全自动扁条过滤立式离心机》的“v”状倒锥型或“x”状背锥型的转鼓改为圆柱筒型，其内部的螺旋输料装置(的刮刀)部分的外缘亦呈圆柱形，而“扁条”则呈狭长条形且沿着转鼓的内侧径向密排成组安装，以达到大大提高离心机的脱液效果的目的；并将转鼓作成全封闭结构和将离心机外壳作成双层结构以达到保护环境的目的。本技术的有益效果是，可以使《全自动扁条过滤立式离心机》的转鼓及螺旋输料装置(的刮刀)部分的结构简单、加工工艺易行；使“扁条”的安装简便，装配工艺易行，故可使《全自动扁条过滤立式离心机》的造价更为低廉；使整个扁条滤网的缝隙数增加，即缝隙总面积——滤网的过滤面积，增加到原来的十倍左右，因而使《全自动扁条过滤立式离心机》的过滤效果大为提高；又使《全自动扁条过滤立式离心机》的工作环境得以根本改善。这些，都为全面推广和应用《全自动扁条过滤立式离心机》及开发螺旋输料过滤离心机的立式系列，填补国内外空白，扫清了道路，从而取得更大的社会效益和经济效益。以下结合附图和实施例对本技术作进一步的说明。附图说明图1是本技术的装配简图。图中，1——三角底盘；2——起动带轮；3——柱脚；4——差动装置；5——滤网；6——转鼓；7——螺旋输料装置；8——料斗；9——外壳；10——上机体；11——电动机；12——下机体。图2是扁条的投影图。具体实施方式在图1中，被过滤的滤料在进入料斗后被负压吸入螺旋输料装置(7)的主轴上部的倒“T”形通道并随之高速旋转。强大的离心力使滤料迅速经由螺旋输料装置(7)的“v”形送料管抵达由转鼓(6)和螺旋输料装置(7)形成的空腔的上端。滤料中的部分液体首先经由转鼓(6)上端盖的出液孔、滤网被分离出来。同时，由于螺旋输料装置(7)与转鼓(6)有一微小的相对转速差，故螺旋输料装置(7)的刮刀——其上端紧贴于转鼓(6)上端盖的出液孔、滤网——则铲刮并推动已初步脱液的滤料紧贴于转鼓(6)的筒体内壁缓缓下行。转鼓筒体上钻有大量均布的出液孔，其内壁则密排着径向安置的由大量的狭长扁(薄)形条状不锈钢片——扁条(见附图2)组成的滤网(5)，滤网(5)的缝隙均控制在0.01～0.02mm以下。下行的滤料藉该滤网(5)被不断过滤而分离出液体。所有分离出来的液体经由出液孔被甩至离心机内层外壳内壁。由于内层外壳呈大端向下的内圆锥形，故液体被迅速旋转流淌至外壳下部的上机体(10)的集液槽中，并经集液槽的切向排液通道排出机外(图中未画出)。滤料中的固体颗粒(直径大于等于0.01～0.02mm)始终被滤网(5)截留。滤料在被螺旋输料装置(7)强制向下压至转鼓底座的同时，因含液量的不断减少而变成滤渣。转鼓底座下部开有若干对称的径向出渣口，出渣口外均安装刮渣板。进入转鼓底座的滤渣在离心力的作用下纷纷从出渣口依此连续沿径向冲出，尔后又被刮渣板沿着上机体(10)的料渣槽内刮转，并从与集液槽立体交叉的密封的扇形切向通道飞出机外，从而实现渣、液各行其道，彻底分开，保证了离心机全速、连续地自动进行固、液体分离。本技术的全部固、液体分离操作均在密封状态下进行。密封的双层外壳及全封闭的转鼓部件能有效地防止有毒或腐蚀性介质暴露于空间，以免污染环境危及操作者的身体健康。权利要求1.一种三足式径向扁条自动过滤离心机，在其双层外壳内安装着全封闭的高速旋转的圆筒形转鼓，其特征在于其转鼓为有着带有滤网的密封部件；其转鼓筒体的内壁安装着由大量狭长条形的不锈钢薄片——“扁条”——所叠合而成的滤网；其转鼓筒体内还本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种三足式径向扁条自动过滤离心机，在其双层外壳内安装着全封闭的高速旋转的圆筒形转鼓，其特征在于：其转鼓为有着带有滤网的密封部件；其转鼓筒体的内壁安装着由大量狭长条形的不锈钢薄片－“扁条”－所叠合而成的滤网；其转鼓筒体内还安装着与转鼓有着极小间隙和微小转速差的螺旋输料装置。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：刘仲威，
申请(专利权)人：刘仲威，
类型：实用新型
国别省市：32[中国|江苏]