全自动扁条过滤立式离心机制造技术

一种全自动扁条过滤立式离心机，用于含结晶、不易压缩之细颗粒（≤０．０３～０．０５ｍｍ）或短纤维的悬浮液的固、液体全速连续自动分离。本机以单机驱动两对齿轮作差速器，使轴向尺寸缩小而滤料过滤时间延长得以充分脱液；兼以设置新型扁条滤网、强制空气循环装置及Ｖ型、Ｘ型转鼓使之高效低耗；其结构紧凑、工艺易行，为研制螺旋卸料离心机的立式系列开拓了广阔的前景。本机适用于化工、食品、轻工、医药、环保等部门，尤其是生产自动线上使用。（*该技术在2006年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种用于悬浮液的固液分离的离心机，尤其是立式(含三足式)离心机、螺旋卸料式(沉降、过滤)离心机。离心机按其生产方式分为间歇运转离心机和连续运转离心机两类。前者的典型代表为三足式上部卸料离心机(SS型)和刮刀卸料离心机(SG型、WG型)；后者主要有活塞卸料式(WH型)、离心卸料式(LI型)和螺旋卸料式(WL型)等。螺旋卸料离心机自1950年问世至今结构变化不大。它是利用与旋转的转鼓有一定转速差的螺旋刮刀输送滤料(渣)，同时进行沉降或过滤操作。目前国内外都以卧式为主，基本上已形成系列。立式机型相对于卧式机型虽具有占地面积小、建筑费用少等优点，但因其轴向尺寸太大，至今仍仅有转鼓直径为350mm的LLC/G-350这一小规格。提高螺旋卸料(沉降、过滤)离心机脱液效果的途径有二一是向高速和大型发展(即提高其分离因数)；二是延长脱液时间。此外对于过滤离心机，还应具有性能优良的滤网(布)。纵观国内螺旋卸料离心机的发展，目前沿第一途径却是举步维艰。转速加快，能耗几乎呈三次方速率上升；加大转鼓直径则因转鼓长度相应增加使工艺难度加大而导致成本陡增。高的分离因数往往受转鼓材料强度的制约，而目前国内还很难廉价提供、工艺上亦难保证高强度之转鼓材料，故常将视线转到第二途径。增加转鼓长度无疑能延长滤料(渣)的脱液时间。理论上，脱液时间与转鼓有效长度成正比。国内外螺旋机型转鼓长径比L/d为1.3～3.5，且呈增长趋势，如美国达3.8，西德达4.0。但L/d愈大，愈难保证离心机的制造精度和装配精度，且离心机成本与占地面积均成倍上升，故此举也非上策。当转鼓为定长时，转鼓与螺旋刮刀之转速差越小，则滤料(渣)在转鼓内运行(脱液)时间越长。现行螺旋卸料离心机的转速差，均借助于摆线针轮或行星齿轮变速器来实现。这类变速器制造精度要求高，大功率封闭循环啮合磨损大，不能长期正常运转。该转速差一般为转鼓转速的0.5～4.0％，故导致L/d远大于1；而且减速器本身的轴向尺寸也很大。综上，过高的重心，过大的轴向尺寸，使立式螺旋机型的研制工作进退维谷。在螺旋卸料过滤离心机中，由于现行的条状、板状滤网的缝隙＞0.2～0.3mm，电铸网(其价格极昂贵)的缝隙为0.08～0.10mm，致使固相中的颗粒大量穿过缝隙进入液相，过滤质量太差，仅适用于含大颗粒固相的悬浮液。而应用颇为广泛的滤布、金属丝滤网虽可作得较细，但因须与衬网配套才能使用，所以过滤伊始就生成了“固定滤饼”，而“固定滤饼”因紧密无间大大增加过滤阻力、困扰整个固液分离过程则是众所周知的事实和悬而未决的难题。本技术的目的是要提供一种全自动扁条过滤立式(含三足式)离心机这一新机种它采用的新型扁条滤网不但能大大缩小滤网的缝隙(≤0.03～0.05mm)，扩大被分离物料的范围，又能彻底消除“固定滤饼”的影响，提高分离质量和过滤速度；它能全速连续自动分离，籍以减轻劳动强度、提高劳动生产率；它能极大地延缓滤料(渣)在转鼓中运行速度，籍以在大幅度缩短离心机转鼓轴向尺寸的前提下仍能延长滤料(渣)的脱液时间而提高分离效果；它能以其占地面积小、高效低耗、价格使宜、制造维护简单，而尤其能以大大减小了的轴向尺寸为螺旋卸料(沉降、过滤)离心机立式系列的研制发展，开辟极为广阔的前景，填补国内外空白。本技术现通过以下方案来实现上述目的离心机立式安置，单机驱动，上部进料，螺旋刮刀送料，利用扁条滤网过滤，侧部切向出液、排渣，实现全速连续自动分离。螺旋刮刀主轴头部钻有“T”型进料孔；转鼓为“V”状倒锥型或“X”状背锥型；螺旋刮刀卸料装置内设有对称的径向送料管；螺旋刮刀相对于转鼓的转速差小于转鼓转速的0.5％；转鼓主轴和螺旋刮刀主轴的尾部处设置两只齿轮，分别与起动系统的两只齿轮啮合，组成新型简易差速器；该差速器可选用不同齿数的齿轮以得到不同的转速差。离心机机体由上机体、下机体两部分组成，装配后两机体形成的空腔内置有起动系统及冷却润滑装置。离心机转鼓的长径比L/d≤1；离心机之转鼓轴线竖直安置，离心机安置在三足弹性支架上或刚性支架上。离心机转鼓部件内部装有若干风扇叶片所组成的强制空气循环吹干装置；转鼓部件和螺旋刮刀卸料装置上均开有相应的鼓风口；上机体上开有吸风口；运行时，转鼓外围形成低气压区，转鼓内的滤料层内圈形成高气压区。离心机滤网为紧贴于转鼓开孔柱面内壁及转鼓开孔端面内壁的密排的扁条滤网。离心机的转鼓部件尾端开有若干径向孔，且在孔口置有径向刮渣板；机体侧壁开有与滤液截然隔绝的切向出渣通道，滤渣沿离心机的侧部切向飞出。1、在三足式离心机SS型外壳(3)(见附图——下同)上加装料斗(7)、送料管(6)以进料，在转鼓部件(5)内加装有与它存在微小转速差的螺旋刮刀卸料装置(4)以运送滤料(渣)。在转鼓部件下部加装若干对称的径向刮渣板将滤渣刮至上机体(2)侧壁的切向出渣口而排出机外，滤液则沿着外壳淌下至上机体集液槽内并沿出液口排出。渣、液各行其道，从而在三足式机型上实现了全速连续自动分离。2、实现螺旋刮刀卸料装置与转鼓部件微小转速差的差动变速机构是安装在上机体、下机体(1)形成的空腔内的两对齿轮。改变该组齿轮参数可得到不同的转速差，使滤液有不同的脱液时间，以适应不同的滤料。本机构结构简单、工艺易行，兼以油泵喷油润滑、冷却，从而摒弃了结构复杂、笨重、昂贵、工艺困难的行星齿轮减速器和摆线针轮减速器，在正常情况下，齿轮寿命不低于25000小时。3、上述转速差仅为0.034-0.22％，与文献所述的现行螺旋卸料离心机之转速差0.5-4.0％相比，滤料(渣)在转鼓内运行时间平均延长了59倍。这样，可使本机转鼓在轴向尺寸比现行转鼓平均轴向尺寸大为减小(本机L/d＝0.65)的情况下仍可使滤料(渣)实际脱液时间平均延长13.8倍，大大提高了脱液效果。4、转鼓内壁及转鼓上端面均安装新型扁条滤网代替传统的板状、条状滤网或滤布、金属丝网，采用适当的工艺参数可使扁条滤网的缝隙值仅为0.03-0.05mm，而“固定滤饼”的厚度几乎可以忽略(≤0.007mm)。这样，不仅扩大了本对滤料的应用范围，且大大提高了过滤质量和脱液效率。5、在转鼓部件内加装强制空气循环吹干装置(图中未画)，使转鼓外围形成低气压区，有利于减小转鼓的脱液阻力；面滤料(渣)层内圈形成高气压区，增加了脱液时的推动力。离心机运行时，该高压循环空气强行通过滤料(渣)层还有利于将其进一步吹干。6、转鼓作成“V”状的倒锥型或“X”状的背锥型。尤其是后者，其一部分为脱液区，强化了其脱液功能；另一部分为干燥区，在保证进一步脱液的前提下，降低其卸料(渣)阻力，有利于节能。7、缩短了的转鼓使滤料(渣)与滤网、螺旋刮刀的摩擦面积大为减小；又滤料(渣)与扁条滤网光滑面的摩擦代替了与极为粗糙的“固定滤饼”(约占转鼓面积的15％左右)的摩擦；减轻了自重的旋转部件都会使本离心机的功率显著的减小。8、本离心机由转速差引起的低频振动率仅为0.51-3.24/min，从而彻底避免了离心机运行时地基的低频共振。本机采用的三足弹性支架(13)能吸收机体振动，使运转更趋平稳。附图为本技术的装配简图。图中，各序号分别表示(1)下机体；(2)上机体；(3)外壳；(4)螺旋刮刀卸料装置；(5)转鼓部件；本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种离心机，立式安置，单机驱动，上部进料，螺旋刮刀送料，利用扁条滤网过滤，侧部切向出液、排渣，实现全速连续自动分离。本实用新型的特征在于螺旋刮刀主轴头部钻有“Ｔ”型进料孔；转鼓为“Ｖ”状倒锥型或“Ｘ”状背锥型；螺旋刮刀卸料装置内设有对称的径向送料管；螺旋刮刀相对于转鼓的转速差小于转鼓转速的０．５％；转鼓主轴和螺旋刮刀主轴的尾部处设置两只齿轮，分别与起动系统的两只齿轮啮合，组成新型简易差速器；在于该差速器可选用不同齿数的齿轮以得到不同的转速差。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：刘仲威，
申请(专利权)人：刘仲威，高雅芳，
类型：实用新型
国别省市：32[中国|江苏]