一种从浸水到染色反复循环使用废水的制革生产工艺制造技术

本发明专利技术提供了一种从浸水到染色反复循环使用废水的制革生产工艺，其特征在于在预浸水、主浸水、浸灰、脱灰软化、浸酸铬鞣、复鞣、中和及染色工序中分步进行废液循环再利用，上述所有工序的废液均实现全封闭循环再利用。且此技术已在宝斯卡(商丘)化工有限公司制革车间的实际大生产中得以实践验证。本发明专利技术实现了从预浸水到染色的废水循环再利用，极大的减少了污水排放，彻底解决了制革污染难题，同时能保证成品革质量，有效降低了成革松面率，提高了成革的紧实度、丰满度，并可实现节约化料15％-55％，如节约铬粉35％-65％，部分化料可实现节约90％以上，个别化料如食盐可实现节约100％。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及制革行业废水循环再利用领域。技术背景我们之前的专利技术一种新型制革废液分步循环再利用工艺没有实现复鞣、中和及染色废水循环再利用，目前已实现从预浸水到染色废水循环再利用，进一步减少了废水排放，且此技术已在宝斯卡(商丘)化工有限公司制革车间的实际大生产中得以实践验证。在制革过程中，采用大量化工原料，如酸、碱、盐、硫化物、石灰、铬鞣剂、加脂剂、染料等，其中有相当一部分进入废水之中。制革废水主要来自于准备、鞣制和其他湿加工工段。从预浸水到染色的生产工序的排污量占整个制革过程中总排污量的90%以上，其水质特点是含有大量成分复杂且有毒、有害物质。其中含有大量的石灰、盐类、油脂、氨氮化合物、蛋白质、硫化物、铬盐、染料、毛类、皮渣、泥沙等，且COD、BOD非常高。其污染物种类繁多，成份复杂，水质水量变化系数大且有恶臭现象，是较难治理的工业废水。随着环保技术设备的发展，目前制革废水已经形成比较成熟的处理工艺(见下表)。但其运行过程往往花费高、效率低、效果差无法达到真正的治污目的。权利要求1. 一种从浸水到染色反复循环使用废水的制革生产工艺，其特征在于在预浸水、主浸水、浸灰、脱灰软化、浸酸铬鞣、复鞣、中和、染色工序中分步进行废液循环再利用，上述工序全部实现全封闭循环。包括如下步骤(1)预浸水工序的废液循环再利用在预浸水转鼓旁设置预浸水废液储液池，来自预浸水工序的废液滤去废液中固形物后排入预浸水废液储液池，搅拌均勻，以备用于下批皮的预浸水；利用预浸水废液进行预浸水的工艺是以原皮重量计，20% -300%预浸水废液，0.2% -0.4%杀菌剂，转5-20分钟；0. -0.8%浸水助剂，0. -1.0%脱脂剂，0.05% -0.5%纯碱，转10-60分钟/停20-60分钟，转停结合进行2-8次。pH值要求 6.0-11.0。预浸水结束废液排入储液池。应定期检测废液中的微生物数量，一般每循环二至三次检测一次。(2)主浸水工序的废液循环再利用在主浸水转鼓旁设置主浸水废液储液池，来自主浸水工序的废液滤去废液中固形物后排入主浸水废液储液池，搅拌均勻，以备用于下批皮的主浸水；利用主浸水废液进行主浸水的工艺是以原皮重量计，20% -300%主浸水废液， 0. 1% -1. 0% 浸水助剂，0. 1% -0. 8% 脱脂剂，0. 1% -1. 0% 纯碱，0. 05% -0. 3 % Na2S，转 30-80分钟/停10-50分钟，转停结合进行1-4次；0. 1% -0. 4%杀菌剂，转5-20分钟，然后每转3-10分钟/停40-70分钟，过夜；次日连续转10-50分钟。pH值要求6. 0-11. 0。主浸水结束废液排入储液池。应定期检测废液中的微生物数量，一般每循环二至三次检测一次。(3)浸灰工序的废液循环再利用在浸灰转鼓旁设置浸灰废液储液池，来自浸灰工序的浸灰废液滤去废液中固形物后排入浸灰废液储液池，搅拌均勻，以备用于下批皮的浸灰；利用浸灰废液进行浸灰的工艺是以原皮重量计，3% -200%废灰液，转5-20分钟； 0. 05% -2. 5% NaHS,转30分钟/停30分钟，转停结合进行1_2次，然后转20-40分钟； 3% -200%废灰液，转 5-20 分钟；0. 05% -1. 5% Na2S，0. 1 % -2. 0 % NaHS,0. 1 % -3. 0 % 浸灰助剂，0-3. 0%灰，转20-60分钟；0. 1% -3.0% NaOH或KOH等碱性材料，分两次加，每次15分钟，停20分，然后开始滤毛；3% -200%废灰液，转5-20分钟；0. 1% -2.5% NaHS, 0. 2% -3. 0%浸灰助剂，0. 1% -3.0% NaOH或KOH等碱性材料，分两次加，每次15分钟，停 30分钟，然后转30分钟/停30分钟，转停结合进行1-2次；3% -200%废灰液，转5_20分钟；0. -3.0%浸灰助剂，0. -3.0% NaOH或KOH等碱性材料，分四次加，每次15分钟， 停30分钟，然后转5分钟/停25分钟，转停结合进行25-35次。pH值要求10. 0-14. 0。浸灰结束废液排入储液池。每次使用前均需化验废灰液中硫化碱、Ca2+等含量。在浸灰过程中，视毛根脱落程度及时利用滤毛机滤毛。(4)复灰工序的废液循环再利用在复灰转鼓旁设置复灰废液储液池，来自复灰工序的废液滤去废液中固形物后排入复灰废液储液池，搅拌均勻，以备用于下批皮的复灰；利用复灰废液进行复灰的工艺是以原皮重量计，3% -220%复灰废液，0.2% -1.5%石灰， 0. 05% -1.0% Nei2S (或 NaHS)，0. 1% -0. 7%浸灰助剂，0. 05% -0. 3% NaOH，转 20-40 分钟 /停30-60分钟，然后转5-20分钟/停30-60分钟(转停结合进行3_8次)，过夜或直接出鼓。pH值要求10. 0-14.0。复灰结束废液排入储液池。(5)脱灰软化工序的废液循环再利用在脱灰软化转鼓旁设置脱灰软化废液储液池， 来自脱灰软化工序的废液滤去废液中固形物后排入脱灰软化废液储液池，搅拌均勻，以备用于下批皮的脱灰软化；利用脱灰软化废液进行脱灰软化的工艺是以灰皮重量计，3% -220%脱灰软化废液，0. 05% -0. 45%脱脂剂，0. 2% -1. 5%脱灰剂，0. 2% -1. 5%硫酸铵，0. 05% -0.5%盐酸，0. -0.5%醋酸，转15-60分钟；0-0. 3%软化酶，转15-40分钟。 PH值要求4. 0-11.0。脱灰软化结束废水排入储液池。每循环一次都应检测废液中的蛋白酶及微生物数量，蛋白酶检测最好使用液质联用仪，亦可使用光电比色法，根据检测结果确定应加入的软化酶数量以及是否需要加入防腐剂。(6)浸酸铬鞣工序的废液循环再利用在浸酸铬鞣转鼓旁设置浸酸铬鞣废液储液池， 该池最好深至地下2-8米以利于控温，且最好有备用池。来自浸酸铬鞣工序的废液滤去废液中固形物后排入废液储液池，经过降温后，用酸调节废液的PH值至0. 3-5.0，搅拌均勻，以备用于下批皮的浸酸铬鞣。浸酸过程中盐的加入量为零，亦可加入少量(0%-5%) 食盐或其它有抑制酸肿作用的物质。利用铬鞣废液进行浸酸的工艺是以灰皮重量计， 3% -100%废铬液，0% -5%盐，0. 05% -0.3%防霉剂，转5-30分钟；0% -2.0%甲酸或醋酸或其它有机酸，转5-40分钟；0% -3. 5%硫酸或盐酸或其它无机酸，平分二至十次加入， 每次间隔5-15分钟，转40-120分钟；0% -1. 0%加脂剂，转30分钟左右，停0. 5-2小时。 亦可调整工艺为0% -5%盐，0. 05% -0.3%防霉剂，转5-30分钟；0% -2.0%硫酸或盐酸或其它无机酸，转5-20分钟；3% -100%废铬液，转5-20分钟；0% -2. 0%甲酸或醋酸或其它有机酸，转5-40分钟；0% -2. 0%硫酸或盐酸或其它无机酸，平分二至十次加入，每次间隔5-15分钟，转40-120分钟；0% -1.0%加脂剂，转30分钟左右，停0.5-2小时。pH值要求0. 7-4. 5。然后进行铬鞣，工艺是0. 5% -2%铬粉，转10-40分钟；0. 5% -3.本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
...

【专利技术属性】
技术研发人员：张壮斗，
申请(专利权)人：张壮斗，
类型：发明
国别省市：