本发明专利技术属于自由锻造设备领域，特别是双操作机与压机联合锻造工作的行走位置控制装置及方法，其特征是：至少包括参加联合锻造的第一操作机与第二操作机，第一操作机与第二操作机分别有第一钳杆和第二钳杆，有第一吊挂装置、第二吊挂装置，第一车体、第二车体，第一缓冲油缸、第二缓冲油缸，第一行走装置和第一行走装置；第一操作机的第一钳杆安装在第一吊挂装置上，第一吊挂装置安装在第一车体上，第一缓冲油缸一端安装在第一吊挂装置上，另一端安装在第一车体上。本系统的应用解决了双操作机联合锻造工作时的位置适应问题，大大提高了工作效率，降低了设备的操作难度。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术属于自由锻造设备领域，特别是，用在双操作机与压机联合锻造的场合。
技术介绍
锻造操作机是现代锻造领域的基本设备，对于提高锻造效率，提升锻件质量尤为关键，而对于大型锻件或长轴类锻件，通常需要用到两台操作机同时夹持锻件来进行锻造。 在锻造过程中，由于锻件的延展性，锻件长度会处在一种动态变化过程中，而夹持锻件的两台操作机的相对位置也要相应改变，来适应这种变化。这就要求两台操作机的进给速度能适时调整，以满足操作机位置的调整。而由于控制元件的差异，及控制系统的响应时间等因素的影响，要精准的控制进给速度相当困难，以往多靠操作工的经验来试探性地给操作机行走控制系统发指令，难免会出现位置失控的现象。如果两台操作机行走的相对位置不能适应锻件长度的变化，就有可能造成锻件的损伤甚至设备的损坏，或者大大缩短设备的使用寿命。
技术实现思路
本专利技术的目的是设计一种，控制两台锻造操作机的相对位置，使其适应锻造过程的锻件长度的变化，保证自由锻造工作的顺利进行。本专利技术的技术方案是双操作机与压机联合锻造工作的行走位置控制装置，其特征是至少包括参加联合锻造的第一操作机与第二操作机，第一操作机与第二操作机分别有第一钳杆和第二钳杆，有第一吊挂装置、第二吊挂装置，第一车体、第二车体，第一缓冲油缸、第二缓冲油缸，第一行走装置和第一行走装置；第一操作机的第一钳杆安装在第一吊挂装置上，第一吊挂装置安装在第一车体上，第一缓冲油缸一端安装在第一吊挂装置上，另一端安装在第一车体上，它们的联接点均为铰接连接；第一行走装置安装在第一车体上，负责第一操作机的运动；第一钳杆受外力的冲击时， 就会相对第一车体运动，从而引起第一缓冲油缸的长度伸缩变化。所述的第二操作机与第一操作机具有相同的结构；联合锻造时，将第二操作机的第二缓冲油缸工作压力调低，使其与第一缓冲油缸的刚度差增大。双操作机与压机联合锻造工作的行走位置控制装置的方法，其方法步骤是第101步，在程序中给第一缓冲油缸、第二缓冲油缸相对位置设定一个长度变化范围设定值，设定值在0 < Kl < D0, D0小于等于第一缓冲油缸或第二缓冲油缸最大行程； 第102步，电器控制单元控制第一操作机和第二操作机相对位置到开始设定置K2 ； 第103步，第一钳杆和第二钳杆分别夹紧锻件的两端；第104步，压机上砧下压后抬起，锻件伸长；第二操作机的第二钳杆后退，第二缓冲油缸长度缩短；第105步，第二缓冲油缸上的位移传感器检测长度缩短量，长度缩短量用Δ L表示，将长度缩短量Δ L传送至控制模块PLC电器控制单元进行比较分析； 第106步，当Δ L小于设定值Kl后，转104步骤；否则转步骤107 ； 第107步，电器控制单元向第二操作机发送调节命令；第108步，第二操作机的第二行走装置驱动第二车体加速后移，使第一操作机和第二操作机相对位置Κ2增加；第二钳杆与第二操作机回复初始位置； 进入开始下一个工作循环，转步骤104。本专利技术的特征是所述的两台操作机要求具备钳杆，吊挂装置，车体及行走控制装置。吊挂装置及行走装置铰接安装在车体上，钳杆铰接安装在吊挂装置上，而缓冲油缸铰接安装在车体和吊挂装置之间。在外力作用下，操作机钳杆相对于车体的运动会引起缓冲油缸长度的伸缩变化，变化幅度与缓冲油缸的行程及刚度有关。缓冲油缸上安装着位移传感器，能够检测出油缸长度的变化量。调节缓冲油缸工作腔的压力，可以改变缓冲油缸的刚度。行走装置上安装着旋转编码器，可以检测操作机车体的行走速度及位移。两台操作机联合工作时，将其中一台操作机的缓冲油缸刚度降低，两台操作机的相对位移变化就可以通过刚度较小的缓冲油缸的长度变化反应出来，装在其上的位移传感器能检测出具体数据。控制模块分析比较这个数据，将其反馈到行走控制系统中，形成闭环控制，控制程序可以适时调整两台操作机的运动速度，使操作机钳杆的相对位置始终维持一种动态的平衡， 保证锻造顺利进行。附图说明下面结合实施例附图对本专利技术做进一步说明 图1为本专利技术的机构简图2为本专利技术的控制流程图。其中1.第一操作机；2.第二操作机；3.锻件；4.压机上砧；5.电气控制单元； 101.第一钳杆；102.第一吊挂装置；103.第一车体；104.第一缓冲油缸；105.第一行走装置；201.第二的钳杆；202.第二吊挂装置；203.第二车体；204.第二缓冲油缸；205.第二行走装置。具体实施例方式如图1所示，至少包括参加联合锻造的第一操作机1与第二操作机2，第一操作机 1与第二操作机2分别有第一钳杆101和第二钳杆201，有第一吊挂装置102、第二吊挂装置 202，第一车体103、第二车体203，第一缓冲油缸104、第二缓冲油缸204，第一行走装置105 和第一行走装置205。第一操作机1的第一钳杆101安装在第一吊挂装置102上，第一吊挂装置102安装在第一车体103上，第一缓冲油缸104 —端安装在第一吊挂装置102上，另一端安装在第一车体103上，它们的联接点均为铰接连接。第一行走装置105安装在第一车体103上，负责第一操作机1的运动。第一钳杆 101受外力的冲击时，就会相对第一车体103运动，从而引起第一缓冲油缸104的长度伸缩变化。第二操作机2与第一操作机1具有相同的结构。联合锻造时，将第二操作机2的第二缓冲油缸204工作压力调低，使其与第一缓冲油缸104的刚度差增大。如图2流程图所示，工作过程如下第101步，在程序中给第一缓冲油缸104、第二缓冲油缸204相对位置设定一个长度变化范围设定值，设定值在0 < Kl < D0, D0小于等于第一缓冲油缸104或第二缓冲油缸204 最大行程；第102步，电器控制单元5控制第一操作机1和第二操作机2相对位置到开始设定置K2 ；第103步，第一钳杆101和第二钳杆201分别夹紧锻件3的两端； 第104步，压机上砧4下压后抬起，锻件3伸长；第二操作机2的第二钳杆201后退(由于第二缓冲油缸204的刚度小)，第二缓冲油缸204长度缩短；第105步，第二缓冲油缸204上的位移传感器检测长度缩短量，长度缩短量用Δ L表示，将长度缩短量Δ L传送至控制模块PLC (电器控制单元5)进行比较分析；第106步，当长度缩短量Δ L (第二缓冲油缸204相对位置变化量)小于设定值Kl后， 转104步骤；否则转步骤107 ；第107步，电器控制单元5向第二操作机2发送调节命令；第108步，第二操作机2的第二行走装置205驱动第二车体203加速后移，使第一操作机1和第二操作机2相对位置Κ2增加；第二钳杆201与第二操作机2回复初始位置； 进入开始下一个工作循环，转步骤104。权利要求1.双操作机与压机联合锻造工作的行走位置控制装置，其特征是至少包括参加联合锻造的第一操作机(1)与第二操作机(2)，第一操作机(1)与第二操作机(2)分别有第一钳杆(101)和第二钳杆(201)，有第一吊挂装置(102)、第二吊挂装置(202)，第一车体(103)、 第二车体(203)，第一缓冲油缸(104)、第二缓冲油缸(204)，第一行走装置(105)和第一行走装置(205)；第一操作机(1)的第一钳杆(101)安装在第一吊挂装置(102 )上，第一吊挂装置(102 ) 安装在第一车体(10本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：张营杰，卫凌云，范玉林，高尚晖，牛勇，
申请(专利权)人：中国重型机械研究院有限公司，
类型：发明
国别省市：
还没有人留言评论。发表了对其他浏览者有用的留言会获得科技券。