气门弹簧座连续冷镦一次近净成型模具总成制造技术

本实用新型专利技术公开了一种气门弹簧座连续冷镦一次近净成型模具总成，属一种气门弹簧座生产模具，包括至少五个工位模芯与传递装置，工位模芯都通过模架(1)安装在机座上，传递装置也安装在机座上，每个模芯都包括凸模(23)与凹模(24)，且传递装置置于凸模(23)与凹模(24)之间，所述的凹模(24)固定于凹模套(22)中，并由锥形套圈(2)环绕在其外部，且凹模(24)还设有凹模顶杆(3)，本实用新型专利技术所提供的一种气门弹簧座连续冷镦一次近净成型模具总成自动化程度高，使气门弹簧座的生产效率从根本上得到提高，应用范围广阔。（*该技术在2021年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种气门弹簧座生产模具，更具体的说是一种气门弹簧座连续冷镦一次近净成型模具总成。
技术介绍
目前，气门弹簧座在我国的生产工艺多种多样，其主要包括如下几种加工工艺，一是采用坯件切削加工，此种方式是直接在成型的坯件或钢材断面上进行切削，此种方式加工气门弹簧座的效率较低，工时长，且材料浪费严重，据统计材料的利用率大约仅为观％， 另一种是采用铣刨机械加工的形式，采用机床车削制作气门弹簧座的坯件，然后再采用适宜的模具，由压力机床压制成型，但是此种加工方法仍然造成很大的材料浪费，利用率大约为59%，还有一种是采用压力机床将进行原材料冷压成型，此种方式的材料利用率较高，但是由于压力机床不能将原材料一次性压制成型，每压制出一个形态就需要更换模具进行加工，造成工序太多，生产效率低，且浪费过多人工，其在酸洗、磷化、皂化等工序后，再采用配套的模具总成由压力机一次成形。但回到气门弹簧座的生产工艺上，冷镦一次成型工艺还因材料冷镦性能、切断面润滑、工具寿命等方面存在诸多问题没有解决，且没有专门的模具用以实现该加工工艺，故目前尚未推广使用。
技术实现思路
本技术的目的在于解决上述不足，提供一种高效率生产气门弹簧座的气门弹簧座连续冷镦一次近净成型模具总成。为解决上述的技术问题，本技术采用以下技术方案本技术所提供的一种气门弹簧座连续冷镦一次近净成型模具总成，包括至少五个工位模芯与传递装置，工位模芯都通过模架安装在机座上，传递装置也安装在机座上， 每个模芯都包括凸模与凹模，且传递装置置于凸模与凹模之间，所述的凹模固定于凹模套中，并由锥形套圈环绕在其外部，且凹模还设有凹模顶杆；所述的凸模由凸模套所包覆，凸模以其轴线为中心进行浮动，凸模与凸模套之间还设置有密封座圈，凸模通过凸模垫块安装在密封座圈中的型腔内，凸模套与密封座圈之间存在间隙，密封座圈与凸模之间设置有一密封腔，密封腔连通空气通道，凸模可通过气压推动而复位，且凸模的上方也安装有至少一个凸模顶杆。更进一步的技术方案是所述的空气通道设置在凸模套与密封座圈的一侧上，空气通道同时经过凸模套与密封座圈，并与密封腔相连通。更进一步的技术方案是所述的空气通道向下倾斜20至30度。更进一步的技术方案是所述的模具总成中包含校形工位模芯、镦粗工位模芯、挤孔工位模芯、冲孔工位模芯与整形工位模芯，且校形工位模芯、镦粗工位模芯、挤孔工位模芯、冲孔工位模芯与整形工位模芯依次分别通过模架安装在机座上。更进一步的技术方案是所述的模具总成还包括剪切工位模芯，且剪切工位模芯也通过模架安装在机座上，并置于校形工位模芯之前。更进一步的技术方案是所述的剪切工位模芯包括设置为剪切的上模与下模，上模与下模也通过模架安装在机座上。更进一步的技术方案是所述的凸模与密封座圈、密封座圈与凸模套之间都设置有密封圈，以阻止密封腔内的空气泄漏。更进一步的技术方案是所述的凹模中设置的凹模顶杆安装在其下部，且凹模顶杆外部套装有弹性定位套为凹模顶杆提供相当的摩擦力，凹模顶杆中还包括一延伸顶杆， 延伸顶杆的底端与凹模顶杆相固定，其顶端进入凹模内部。更进一步的技术方案是所述的凹模顶杆安装在凹模下部中心，且有部分外露于凹模套底部之外并贯穿模架底部，使凹模上方形成顶出行程。更进一步的技术方案是所述的凹模与凸模都采用硬质合金加工制成。与现有技术相比，本技术的有益效果是通过将各个工位模芯集成在一个模具总成上，在传递装置的作用下，使气门弹簧座的生产可由冷镦线材原料一次性冷镦成型， 中途无需进行酸洗、磷化等化学及物理处理，使加工成型的产品机械强度更高，其生产过程由原来的十六道工序简化为一道工序，生产效率大大提高，并降低了其对生产场所和环境的污染，还减少了生产原材料的浪费，据统计，其利用率约为95%以上，模具寿命达10万件以上，且产品报废率低，且本技术所提供的一种气门弹簧座连续冷镦一次近净成型模具总成自动化程度高，使气门弹簧座的生产效率从根本上得到提高，应用范围广阔。附图说明图1为本技术结构示意图；图2为图1中的A处放大图。具体实施方式以下结合附图对本技术作进一步阐述。如图1所示，本技术所提供的一种气门弹簧座连续冷镦一次近净成型模具总成，包括至少五个工位模芯与传递装置，工位模芯都通过模架1安装在机座上，传递装置也安装在机座上，每个模芯都包括凸模23与凹模M，为保证模具冲压产品的最终成型效果， 凸模23与凹模M最好都采用硬质合金加工制成，将传递装置设置在凸模23与凹模M之间，便于进行坯料的传递，所述的凹模M固定于凹模套22中，并由锥形套圈2环绕在其外部，且凹模M还设有凹模顶杆3，优选的方案是将凹模顶杆3安装在凹模M下部中心，凹模顶杆3有部分外露于凹模套22底部之外并贯穿模架1底部，使凹模M上方形成顶出行程； 另外凹模M下部安装的凹模顶杆3外部还可套装有弹性定位套20为凹模顶杆3提供相当的摩擦力，并且凹模顶杆3中还包括一延伸顶杆21，延伸顶杆21的底端与凹模顶杆3相固定，其顶端进入凹模M内部，并置于凹模M内部的中心。如图2所示，所述的凸模23由凸模套4所包覆，凸模23以其轴线为中心进行浮动， 所述的浮动为进行上下左右的移动，凸模23与凸模套4之间还设置有密封座圈5，凸模23 通过凸模垫块6安装在密封座圈5中的型腔内，凸模套4与密封座圈5之间存在间隙，密封座圈5与凸模23之间设置有一密封腔7，密封腔7连通空气通道8，凸模23可通过气压推动而复位，而为防止密封腔7内的空气发生泄露，影响凸模23启动复位的实施效果，最好采用在凸模23与密封座圈5、密封座圈5与凸模套4之间都设置密封圈19的方式来保证其密封效果，密封圈19为橡胶密封圈，可最大程度的防止密封腔7内的空气发生泄露。且凸模 23的上方也安装有至少一个凸模顶杆9。再如图2所示，上述空气通道8的技术方案是将其设置在凸模套4与密封座圈5 的一侧上，空气通道8同时经过凸模套4与密封座圈5，并与密封腔7相连通，同时为使凸模23复位更加适应气压的力度，保证每次复位都能顺利实现，将空气通道8设置为向下倾斜20至30度。再如图1所示，上述的至少五个模具为校形工位模芯11、镦粗工位模芯12、挤孔工位模芯13、冲孔工位模芯14与整形工位模芯15，且校形工位模芯11、镦粗工位模芯12、挤孔工位模芯13、冲孔工位模芯14与整形工位模芯15按照前述顺序依次且分别通过模架1 安装在机座上，并且为进一步实现模具总成的自动化生产，还应在校形工位模芯11的前面设置剪切工位模芯16，其作用为将原材料冷镦线材剪断，以供后续的模芯进行进一步加工， 同时为实现前述目的，将剪切工位模芯16的结构设置为剪切刀的上模17与下模18，上模 17与下模18也通过模架1安装在机座上。本技术所提供的一种气门弹簧座连续冷镦一次近净成型模具总成在生产过程中，剪切工位模芯16的上模17与下模18做上下运动，不断将冷镦线材剪切成短截状，与此同时校形工位模芯11、镦粗工位模芯12、挤孔工位模芯13、冲孔工位模芯14与整形工位模芯15的凹模M均固定不动，它们的凸模23固定在凸模套内，凸模套固定在模架上，模架安装在机座上随机器做上下的冲程动作，即开模、合模运动，凹模顶杆3用于顶出凹模M内的产品，传递装置在校形工位模芯11、本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：章升谊，
申请(专利权)人：章升谊，
类型：实用新型
国别省市：