成形部件组制造技术

一种成形部件组，其具有第1模具、第2模具和外周部件。第1模具利用钨基合金或钼基合金形成。第2模具利用钨基合金或钼基合金形成。并且，该第2模具与第1模具对置配置。外周部件至少有两个，并与第1模具和第2模具各自的外周对置配置，使得在预定的温度下，在第1模具的与第2模具对置的面和第2模具的与第1模具对置的面之间产生预定的间隙。

【技术实现步骤摘要】
【国外来华专利技术】
本专利技术涉及成形部件组。
技术介绍
关于铸造用的模具，过去已经公知有利用钨基合金或钼基合金形成的模具。例如， 在专利文献1(日本特开平7-232254号公报)、专利文献2 (日本特开2001-179420号公报)、专利文献3(日本特开2004-352584号公报)中详细记载了利用钨基合金形成的模具， 在专利文献4(日本特开平6-220566号公报)中详细记载了利用钼基合金形成的模具。专利技术概要可是，利用钨基合金或钼基合金形成的模具的价格比通常的铁系模具高，在成形加工的现场具有期望尽可能地延长利用钨基合金或钼基合金形成的模具的寿命的需求。本专利技术的课题是延长利用钨基合金或钼基合金形成的模具的寿命。本专利技术第一方面的成形部件组具有第1模具、第2模具和外周部件。第1模具利用钨基合金或钼基合金形成。第2模具利用钨基合金或钼基合金形成。并且，该第2模具与第1模具对置配置。外周部件至少有两个，并与第1模具和第2模具各自的外周对置配置，使得在预定的温度下，在第1模具的与第2模具对置的面和第2模具的与第1模具对置的面之间产生预定的间隙。另外，此处所说的“预定的间隙”需要是在成形品不产生毛刺和飞边的程度的间隙。并且，此处所说的“预定的温度”和“预定的间隙”，能够根据向利用第 1模具和第2模具形成的模腔供给的材料的类型和温度适当设定。因此，如果使用这种成形部件组，则能够利用第1模具和第2模具形成模腔，而且使第1模具和第2模具不接触。因此，如果使用这种成形部件组，则能够延长利用钨基合金或钼基合金形成的模具的寿命。并且，如果将模具之间的间隙形成为在成形品不产生毛刺和飞边的程度的间隙，则能够进一步延长利用钨基合金或钼基合金形成的模具的寿命。本专利技术第二方面的成形部件组是根据第一方面所述的成形部件组，向利用第1模具和第2模具形成的模腔供给半熔融状态或者半凝固状态的铁系金属。并且，此时预定的间隙在200°C 300°C时为0.05mm以下。另外，预定的间隙的下限当然是大于0的值。并且，如果是这种间隙，在间隙处不产生毛刺和飞边。本申请专利技术者们经过认真研究发现，在向利用第1模具和第2模具形成的模腔供给半熔融状态或者半凝固状态的铁系金属的情况下，即使在第1模具和第2模具之间形成 0. 05mm以下的间隙，也能够没有问题地得到没有毛刺和飞边的成形品。因此，如果采用这种成形部件组，即使在利用半熔融压铸成形法或者半凝固压铸成形法来成形铁系金属的情况下，也能够延长利用钨基合金或钼基合金形成的模具的寿命。本专利技术第三方面的成形部件组是根据第一方面或者第二方面所述的成形部件组， 外周部件由块体和板体构成。并且，板体以相互对置的方式进行配置。因此，如果采用这种成形部件组，在利用第1模具和第2模具形成模腔时的合模力，能够主要由板体承受。因此，如果采用这种成形部件组，通过定期更换比块体低廉的板体，能够延长利用钨基合金或钼基合金形成的模具的寿命。因此，如果采用这种成形部件组，能够提高利用了由钨基合金或钼基合金形成的模具的成形品制造的性价比。附图说明图1是本专利技术的实施方式的压铸成形装置的局部剖视图。图2是成形后的涡旋部件的预备成形体的外观立体图。图3是成形后的涡旋部件的预备成形体的侧视图。图4是成形后的涡旋部件的预备成形体的后视图。图5是可动模的外观立体图。图6是可动模的主视图。图7是固定模的外观立体图。图8是固定模的主视图。图9是本专利技术的实施方式的压铸成形方法的初始工序中的成形装置的状态图。图10是本专利技术的实施方式的压铸成形方法的合模工序中的成形装置的状态图。图11是本专利技术的实施方式的压铸成形方法的坯料插入工序中的成形装置的状态图。图12是本专利技术的实施方式的压铸成形方法的坯料填充工序中的成形装置的状态图。图13是本专利技术的实施方式的压铸成形方法的坯料填充完成时的成形装置的状态图。图14是本专利技术的实施方式的压铸成形方法的开模工序中的成形装置的状态图。图15是本专利技术的实施方式的压铸成形方法的推出工序中的成形装置的状态图。图16是本专利技术的实施方式的压铸成形方法的预备成形体取出工序中的成形装置的状态图。具体实施例方式下面，参照附图说明压铸成形模2及具有该压铸成形模2的压铸成形装置1。〈压铸成形装置的结构〉在本实施方式的压铸成形装置(下面称为“成形装置”)1中成形涡旋部件的预备成形体50，该涡旋部件的预备成形体50是铁系部件的预备成形体，例如是涡旋压缩机的可动涡旋件的预备成形体，即，如图2 图4所示，该涡旋部件的预备成形体50具有端板相当部分52 ；从端板相当部分52的一个板面朝向板面的大致垂直方向延伸的涡卷状的涡盘相当部分51 ；以及从端板相当部分52的涡盘相当部分侧的相反侧的板面朝向大致垂直方向延伸的圆柱状的凸台相当部分53。成形装置1如图1所示主要由压铸成形模(以下称为“成形模”)2、涡盘推杆3、坯料插入机构6以及推杆驱动机构7构成。在该成形装置1中，通过坯料插入机构6施加压力，从而向成形模2内部插入半熔融状态的铁系坯料或半凝固状态的铁系材料(以下称为“半熔融/半凝固金属材料”)C，由此能够对涡旋部件的预备成形体50进行压铸成形。另外，在成形了涡旋部件的预备成形体50后，可动模11向后方(参照图1中的空白箭头Db)滑动移动而从固定模12离开(参照图14)。然后，在滑动型芯5滑动移动后，通过推杆驱动机构7将涡盘推杆3和辅助推杆9推入可动模11内部，由此，能够从可动模11 内部取出涡旋部件的预备成形体50 (参照图15)。下面，在其他项目中更加详细地说明成形模2和涡盘推杆3。<成形模的结构>如图1所示，成形模2主要由能够沿水平方向往复移动的可动模11、被固定在未图示的台上的固定模12、滑动型芯5、涡盘推杆3和辅助推杆9构成。下面，对各个构成部件进行详细说明。(1)可动模如图1、图5和图6所示，可动模11主要由可动侧主模111、可动侧镶块112、可动侧压力承受板113、可动侧型芯114及可动侧冷却排气部115构成。如图1、图5和图6所示，可动侧主模111是用于收纳可动侧型芯114、可动侧镶块 112、可动侧压力承受板113及可动侧冷却排气部115的框体。如图1、图5和图6所示，可动侧主模111被固定于可动侧台板21，能够与可动台板21 —起向接近固定模12的方向(图 1中的空白箭头Df)以及远离固定模12的方向(参照图1中的空白箭头Db)往复移动。如图5和图6所示，可动侧镶块112是被配置于可动侧主模111的内侧、可动侧型芯114的外侧的部件，以将可动侧型芯114控制在规定位置的方式来支撑可动侧型芯114。如图5和图6所示，可动侧压力承受板113是被配置于可动侧镶块112的上下的板状部件，在可动模11与固定模12对准并合模时接受合模压力。另外，该可动侧压力承受板113被设计成为当在200°C 300°C的温度下与固定侧压力承受板123 (后面叙述)接触时，使得在可动侧型芯114与固定侧型芯124 (后面叙述)之间产生0. 05mm以下的间隙。可动侧型芯114是利用钨基合金或者钼基合金形成的模具。另外，关于钨基合金， 例如可以列举Allied Material株式会社(7，^ F ^r-JT义社)的烧结超重合金Heavy Metal (、匕’4 乂本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
【国外来华专利技术】...

【专利技术属性】
技术研发人员：山本哲，岸川光彦，山本昌辉，大加户俊雄，四海修一，西川进，
申请(专利权)人：大金工业株式会社，虹技株式会社，
类型：发明
国别省市：